Proses emniyetinde teknoloji kadar saha deneyimi de önemli

0

BEĞENDİM

ABONE OL

News

0

Petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde proses emniyetinin sağlanmasında; proses kontrolü, mekanik bütünlük, koruma bariyerleri ve insan faktörünün birlikte ele alınması büyük önem taşıyor. LPG Terminal Müdürü, Makine Yüksek Mühendisi Onur Özutku; BEKRA uygulamalarından ESD ve gaz-alev algılama sistemlerine, kestirimci bakımdan yapay zekâ ve dijital ikiz teknolojilerine kadar sektörün güvenlik ve dijitalleşme gündemini değerlendirdi.

Proses Çözümleri Dergimizin “Rafineriler, Tanklar ve Doğalgaz Depolama” sayısı kapsamında; petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde proses emniyeti, operasyonel ve teknik riskler, BEKRA uygulamaları, acil durum ve güvenlik sistemleri ile dijital dönüşüm konuları üzerine LPG Terminal Müdürü, Makine Yüksek Mühendisi Onur Özutku ile bir söyleşi gerçekleştirdik.

Uzun yıllara dayanan saha ve işletme deneyiminden hareketle tesislerde karşılaşılan riskleri değerlendiren Özutku, özellikle tehlikeli kimyasalların kontrolsüz şekilde salınmasının önlenmesi, proses parametrelerinin güvenli limitler içerisinde tutulması ve mekanik bütünlüğün korunmasının önemine dikkat çekiyor. Proses güvenliğinin yalnızca prosedür ve dokümanlarla sağlanamayacağını belirten Özutku; HAZOP, ESD, gaz ve alev algılama sistemleri ile kritik ekipmanların bakım ve testlerinin sahadaki gerçek senaryolarla birlikte ele alınması gerektiğini vurguluyor.

Söyleşimizde ayrıca tesislerde üretilen verinin daha etkin kullanılmasına, kestirimci bakım uygulamalarına, yapay zekâ ve dijital ikiz teknolojilerinin kullanım alanlarına ve önümüzdeki dönemde proses emniyetinde öne çıkması beklenen teknolojik dönüşümlere ilişkin değerlendirmelerini de ele aldık.

Onur Bey, uzun yıllara dayanan saha ve işletme tecrübenizden hareketle, petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde bugün en fazla dikkat edilmesi gereken operasyonel ve teknik riskler nelerdir?

Uzun yıllardır LPG terminali ve tesis işletmeciliğinin içinde olan biri olarak şunu söyleyebilirim: Bu tesislerde benim için en büyük risk, proses içerisindeki tehlikeli kimyasalın kontrolsüz şekilde salınmasıdır. Çünkü ürün kontrolümüzden çıktığında, özellikle LPG ve petrol gibi yanıcı ürünlerde, çok kısa sürede ciddi bir yangın veya patlama senaryosuyla karşı karşıya kalabiliyoruz.

Bu nedenle sahada riskleri değerlendirirken ilk baktığım konu, proses parametrelerinin gerçekten kontrol altında olup olmadığıdır. Basınç, sıcaklık, seviye ve debi gibi temel proses parametrelerinin belirlenen güvenli operasyon limitleri içerisinde kalması gerekiyor.

Aslında proses parametreleri bize işlerin yolunda gittiğini veya gitmediğini anlatabilen birtakım sinyaller veriyor. Yüksek basınç, anormal sıcaklık dalgalanmaları, boru hatlarında aşırı titreşim, çalışan pompanın normalden yüksek akım çekmesi, kompresörde vuruntu veya ürün transferlerinde beklenen değerlerin dışında yüksek ya da düşük debi görülmesi, proses üzerindeki kontrolün zayıflamaya başladığının göstergeleri olabilir. Önemli olan bu sinyalleri zamanında görebilmek ve olay büyümeden doğru yorumlayıp, müdahale edebilmek.

İşletmedeki temel hedefimiz de zaten bu: Ürünü her koşulda prosesin içerisinde tutmak ve operasyonu belirlediğimiz güvenli limitler içerisinde sürdürmek.

İkinci önemli konu mekanik bütünlük. Açıkçası bunu proses emniyetinin temel taşlarından biri olarak görüyorum. Depolama tanklarımızın, basınçlı kaplarımızın, boru hatlarımızın, hortumlarımızın, yükleme kollarımızın, vanalarımızın ve pompalarımızın ürünü güvenli bir şekilde depolaması veya transfer etmesi gerekiyor. Özellikle nispeten ince borular, flanş, conta ve mekanik salmastra gibi nispeten daha hassas sızdırmazlık noktalarını çok daha yakından takip etmeliyiz. Burada sık kullandığım bir ifade var: Bir zincir, en zayıf halkası kadar güçlüdür. Proses emniyetinde de durum aslında çok farklı değil. Çok güçlü bir sistem kurabilirsiniz ancak kritik bir ekipmandaki küçük bir zayıflık bütün sistemin güvenilirliğini etkileyebilir.

Ana faaliyet konumuz olan ürün elleçleme ve transfer operasyonlarını da özellikle önemsiyorum. Çünkü gemiden terminale, kara tankerinden depolama tankına veya tanklar arasında yaptığımız transferlerde çok sayıda operasyonel değişkeni aynı anda yönetiyoruz. Yanlış vana pozisyonu, yanlış tank seçimi, operatörler arasındaki iletişim eksikliği veya seviye sistemindeki bir problem ciddi bir olayın başlangıç noktası olabilir. Bu nedenle transfer operasyonlarında prosedürlerin, otomasyonun, erken uyarı sistemlerinin ve insan kontrolünün birbirini desteklemesi gerektiğini düşünüyorum.

Bir diğer önemli konu ise emniyet sistemlerinin gerçekten çalışabilir durumda olmasıdır. Gaz ve alev dedektörleri, acil kapatma vanaları, basınç emniyet valfleri ve yangınla mücadele sistemleri bizim önemli koruma bariyerlerimizdir. Ancak bunların sadece tesiste bulunması bana göre yeterli değil. Düzenli olarak test edilmeleri, bakım&kalibrasyonlarının yapılması ve gerçekten ihtiyaç duyduğumuz anda görevlerini yerine getireceklerinin doğrulanması gerekiyor.

Tabii bütün bunların yanında insan faktörünü de unutmamak lazım. Yorgunluk, vardiya değişimlerindeki iletişim eksiklikleri, zaman içerisinde prosedürlerden sapılması veya yıllardır herhangi bir olay yaşanmadığı için bazı risklerin normal kabul edilmeye başlanması ciddi olayların başlangıç noktası olabiliyor. Geçmişte yaşanan büyük olaylara baktığımızda bazen tek bir büyük hatadan ziyade, küçük teknik ve operasyonel sapmaların art arda geldiğini görüyoruz.

Benim sahadaki yaklaşımım aslında oldukça basit: Her işletmenin kendine özgü riskleri vardır ve bu risklerin tamamını yüzde yüz ortadan kaldırmak her zaman mümkün değildir. Riski tamamen ortadan kaldıramıyorsak, onu kabul edilebilir ve yönetilebilir seviyelere indirmemiz gerekir. Bunun için hem olayın gerçekleşme olasılığını hem de gerçekleşmesi durumunda ortaya çıkabilecek sonuçların şiddetini azaltmalıyız. Bunu da tek bir sisteme güvenerek yapamayız. Proses kontrolü, mekanik bütünlük, alarm ve acil kapatma sistemleri, gaz ve yangın algılama sistemleri, bakım ve muayene faaliyetleri, prosedürler ve insan faktörü birbirini tamamlayan koruma bariyerleri olarak çalışmalıdır.

Aslında bütün bu anlattıklarımın ortak noktası etkin bir Proses Güvenliği Yönetim Sistemi kurabilmektir. Ben sahada güvenliği biraz da böyle değerlendiriyorum: Riski tanımak, prosesin verdiği erken sinyalleri görmek, koruma bariyerlerini güçlü tutmak ve bir bariyer yetersiz kaldığında diğerinin devreye gireceği bir sistemi sürekli işler halde tutmak.

Güncel mevzuatlar ve güvenlik gereklilikleri açısından baktığımızda; BEKRA ve proses emniyeti uygulamalarında tesislerin özellikle hangi konularda kendilerini geliştirmeleri gerekiyor?

Bence burada en önemli gelişim alanı, mevzuata uyumu sadece dokümantasyon seviyesinde bırakmayıp sahada yaşayan bir proses emniyeti sistemine dönüştürmektir. Çünkü çok iyi hazırlanmış prosedürleriniz, risk analizleriniz veya güvenlik raporlarınız olabilir; ancak bunlar sahadaki operatörün, bakım personelinin ve saha ekiplerinin günlük çalışma şekline yansımıyorsa beklediğimiz faydayı tam olarak sağlayamayız.

BEKRA açısından baktığımızda da yalnızca güvenlik raporunun hazırlanmasını yeterli görmüyorum. Büyük kaza senaryolarının sahaya yansıtılması, kritik ekipmanların belirlenmesi, bunların bakım ve testlerinin risk bazlı yönetilmesi ve acil durum senaryolarının gerçekçi şekilde tatbik edilmesi gerekiyor.

Burada dokümanların işletmeye aktarılması bence çok önemli. Güvenlik raporunun veya büyük kaza senaryolarının sadece belirli teknik personelin bildiği dokümanlar olarak kalmaması gerekiyor. Operatör kendi çalıştığı bölgede hangi büyük kaza senaryolarının oluşabileceğini, hangi ekipmanın neden kritik olduğunu ve bir bariyer devre dışı kaldığında riskin nasıl değiştiğini bilmeli. Aynı şekilde bakım personeli yaptığı bakımın hangi koruma bariyerini etkilediğinin farkında olmalı. Yönetim tarafında ise bu çalışmaların bize hangi yatırımlara, bakım faaliyetlerine ve operasyonel iyileştirmelere öncelik vermemiz gerektiği konusunda yol göstermesi gerekiyor.

Yani benim için BEKRA dokümanının gerçek değeri, raf üzerinde ne kadar kapsamlı olduğundan çok sahadaki insanın kararına ve davranışına ne kadar yansıdığıyla ortaya çıkıyor.

HAZOP ve benzeri risk analizleriyle belirlenen senaryoların sahada etkin biçimde yönetilmesi için ESD, gaz-alev algılama ve bağımsız emniyet sistemlerinin tasarımı, testleri ve bakımı konusunda nelere dikkat edilmeli?

Benim için yetkin ekiplerle yapılan HAZOP çalışmaları çok kıymetli. Ancak HAZOP’un gerçek başarısı, raporun hazırlanmasından çok, belirlenen risklerin sahada çalışan koruma bariyerlerine dönüşmesiyle ölçülmeli. Özellikle yüksek riskli senaryolarda gerektiğinde ilave risk analizleri yapılmalı ve bağımsız koruma katmanları belirlenmeli. Burada bağımsızlık çok önemli; aynı kaynağa bağlı iki sistemi iki ayrı koruma bariyeri gibi değerlendirmemek gerekiyor.

ESD tarafında acil durdurma butonlarının doğru noktalarda ve yeterli sayıda olması önemli. Ama benim için asıl konu, ESD’ye bastığımızda sahada gerçekten ne olduğudur. Hangi pompa duracak, hangi vana kapanacak, proses nasıl güvenli duruma geçecek; bunların önceden net olarak belirlenmesi ve senaryolar üzerinden test edilmesi gerekiyor. Sadece PLC ekranında sinyal görmek bana göre yeterli değil; vananın gerçekten kapandığını ve pompanın gerçekten durduğunu sahada görmeliyiz.

Ben fail-safe tasarımı da çok önemsiyorum. Elektrik kesildiğinde, enstrüman havası kaybolduğunda veya kontrol sinyali kesildiğinde sistemin daha tehlikeli bir duruma değil, mümkün olduğunca güvenli duruma geçmesini bekliyoruz.

Gaz ve alev algılamada ise dedektör sayısından önce doğru lokasyonu önemsiyorum. Ürünün özellikleri, olası kaçak noktaları, hâkim rüzgâr, havalandırma ve gazın yayılım yönü mutlaka dikkate alınmalı. Çünkü yanlış yerdeki bir dedektör kusursuz çalışsa bile kaçağı geç algılayabilir.

Kısacası benim için önemli olan, HAZOP’ta gördüğümüz riskin sahada doğru bariyerle karşılık bulması ve bu bariyerin ihtiyaç duyduğumuz anda gerçekten çalışacağından emin olmaktır.

Endüstriyel tesislerde dijitalleşme, yapay zekâ, uzaktan izleme ve gelişmiş proses kontrol teknolojileri hızla yaygınlaşıyor. Sizce petrol ve gaz sektöründe bu teknolojilerin kullanım düzeyi nedir ve hangi uygulamalar daha fazla değer yaratıyor?
Ben dijitalleşmeye biraz saha tarafından bakıyorum. Bir teknolojiyi değerlendirirken ilk sorum şudur: Bu teknoloji sahadaki hangi problemimi çözüyor veya hangi ihtiyacı karşılıyor?

Bugün tesislerde zaten çok büyük miktarda veri üretiyoruz. Basınç, sıcaklık, seviye, debi, enerji tüketimi, pompa çalışma süreleri, titreşimler, gaz dedektörü alarmları ve ESD aktivasyonları gibi çok sayıda parametre PLC, SCADA ve DCS sistemlerinden geliyor.

Bence bundan sonraki aşama daha fazla veri toplamak değil, mevcut veriden daha fazla anlam çıkarmaktır.

Şu anda yapay zekâ ve veri analitiğin önemli kullanım alanlarından biri kestirimci bakım. Bir pompanın titreşim, sıcaklık, basınç, debi ve motor akımını birlikte analiz edebilirsek, ekipman tamamen arızalanmadan önce oluşan değişimleri görebiliriz.

Ancak benim burada özellikle vurguladığım konu şu: Dijitalleşme temel mühendisliğin yerine geçmemelidir. Sensör doğru ölçmüyorsa veya sahadaki ekipman güvenilir değilse yapay zekânın analiz edeceği veri de güvenilir olmayacaktır. Yapay zekâya tam anlamı ile güvenmekten ziyade şu anda operatöre ve yönetime erken uyarı sağlayan güçlü bir karar destek sistemi olarak görüyorum.

Önümüzdeki 5–10 yılda petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinin güvenlik, otomasyon, bakım ve dijitalleşme alanlarında hangi teknolojik dönüşümlerden geçmesini bekliyorsunuz? Sektör yöneticilerine ve teknik ekiplere öncelikli önerileriniz neler olur?

Önümüzdeki 5–10 yılda tesislerin çok daha haberleşme kabiliyeti yüksek, ölçülebilir ve öngörülebilir hale geleceğini düşünüyorum. Aslında dönüşümün önemli bir kısmı başladı; bundan sonra sahadan topladığımız veriyi ne kadar doğru kullanabildiğimiz belirleyici olacak.

Özellikle ekipmanların genel durum takibi ve kestirimci bakım uygulamalarının daha fazla yaygınlaşacağını düşünüyorum. Pompa, kompresör ve diğer kritik ekipmanlarda sadece mevcut durumu izlemek yerine, ekipmanın ne zaman performans kaybetmeye başladığını veya olası bir arızayı önceden tahmin etmeye yönelik sistemleri daha fazla göreceğiz.

Yapay zekânın da burada önemli bir rolü olacak. Ben yapay zekâyı operatörün yerine geçen bir sistemden çok, operatöre ve teknik ekibe erken uyarı veren bir karar destek sistemi olarak görüyorum. Binlerce proses verisinin içerisinden bizim gözden kaçırabileceğimiz bir değişimi veya anormal trendi erken fark etmesi çok değerli olabilir.

Digital ikiz uygulamalarının da proses optimizasyonu, eğitim ve farklı operasyon senaryolarının değerlendirilmesinde daha fazla kullanılacağını düşünüyorum. Burada aslında fiziksel tesisin veya belirli bir prosesin dijital ortamda yaşayan bir modelinden bahsediyoruz. Sahadan gelen gerçek zamanlı basınç, sıcaklık, seviye ve debi gibi veriler bu modelle birleştirildiğinde prosesin davranışını çok daha iyi analiz edebiliriz.

Örneğin bir LPG terminalinde farklı transfer debilerinin, pompa çalışma koşullarının veya tank dolum senaryolarının prosese etkisini gerçek operasyona müdahale etmeden dijital ortamda değerlendirmek mümkün olabilir. Aynı şekilde bir ekipmanın devre dışı kalması, yüksek basınç veya anormal seviye gibi durumlarda prosesin nasıl davranacağını önceden görmek hem mühendislik hem de operasyon açısından önemli bir avantaj sağlayabilir.

Ben özellikle operatör eğitimlerinde bunun ciddi değer yaratacağını düşünüyorum. Normal işletme şartlarını öğretmenin yanında, sahada sık karşılaşmadığımız ancak gerçekleştiğinde doğru ve hızlı müdahale gerektiren acil durum senaryolarını çalışanlara güvenli bir ortamda yaşatabiliriz.

Dolayısıyla digital ikizi sadece tesisin üç boyutlu dijital modeli olarak görmemek gerekiyor. Doğru proses verisi ve doğru mühendislik modeliyle birleştirildiğinde; optimizasyon, kestirimci bakım, eğitim ve karar desteği açısından önemli bir araç haline gelebilir.

Tabii sistemler birbirine daha fazla bağlandıkça siber güvenlik de çok daha kritik hale gelecek. PLC, SCADA, DCS ve emniyet sistemlerine yönelik siber riskleri artık sadece IT konusu olarak değil, proses emniyetinin bir parçası olarak değerlendirmek gerekiyor.

Teknik ekiplere ve yöneticilere önerim ise oldukça basit: Teknoloji satın almadan önce problemi veya ihtiyacı doğru tanımlayın. Sadece yeni olduğu için yapay zekâ, sensör veya yazılım yatırımı yapmak yerine, önce sahadaki ihtiyacı belirleyip teknolojinin bize gerçekten ne kazandıracağını sorgulamalıyız.

Çünkü teknoloji ne kadar gelişirse gelişsin bizim temel hedefimiz değişmeyecek: Tesisi emniyetli işletmek, insanı ve çevreyi korumak, ekipman bütünlüğünü sağlamak ve bunu mümkün olduğunca verimli yapmak.

Bence geleceğin başarılı tesisleri en fazla teknolojiye sahip olanlar değil; mühendislik bilgisini, saha tecrübesini ve teknolojiyi doğru şekilde bir araya getirebilen tesisler olacaktır.