TTM Endüstriyel Ekipmanlar, PAD, DEPAD ve PVRV çözümlerini entegre ele alarak tank üstü güvenliğini artırıyor. Doğru mühendislik ve dijital izleme ile emisyonlar azalırken işletme verimliliği yükseliyor.
TTM Endüstriyel Ekipmanlar, tank üstü emniyet ekipmanlarını tekil ürünler yerine bütüncül bir sistem yaklaşımıyla ele alarak proses güvenliği ve işletme verimliliğine odaklanıyor. Tank üst bölgesinin; basınç, vakum ve emisyon kontrolü açısından kritik bir alan olduğuna dikkat çeken şirket, yanlış ekipman seçimi ya da koordinasyonsuz çalışan sistemlerin ciddi güvenlik ve operasyonel riskler doğurabildiğini vurguluyor.
TANK BLANKETİNG (PAD) VE VAPOR RECOVERY (DEPAD) REGÜLATÖRLERİ Tank üstü basınç kontrol sistemlerinin temel bileşenleridir ve tankın güvenli işletimini sağlar.
Blanketing Regülatörü (PAD) – Vakum Koruması Tank içinde vakum oluştuğunda devreye girerken, blanketing akışkanını (genellikle N₂) tanka kontrollü şekilde besliyor ve tank yapısal bütünlüğünü ve proses stabilitesini koruyor.
Vapor Recovery / Depad Regülatörü (DEPAD) – Aşırı Basınç Kontrolü Tank içindeki aşırı basınç koşullarını tahliye ederken, buharların kontrollü şekilde geri kazanım veya emisyon kontrol sistemine yönlendirilmesini sağlıyor, ayrıca atmosfere kontrolsüz salımı önlüyor.
BASINÇ / VAKUM TAHLİYE VANALARI (PVRV) Basınç/Vakum Tahliye Vanaları (PVRV’ler), PAD/DEPAD regülatörlerinden sonra tank koruma sisteminin bir sonraki kritik katmanını oluştururken, tankın normal nefes alma (venting) gereksinimlerini karşılıyor, tankı aşırı basınç (over-pressure), düşük basınç / vakum (under-pressure) durumlarına karşı koruyor.
SIZDIRMAZLIK PERFORMANSI En yüksek sızdırmazlık performansı için, normal işletme basıncı, vana ayar değerinin (set point) %75’inin altında olması gerekirken, bu çalışma aralığı, fugitive emisyonları minimize ediyor, ürün kayıplarını azaltıyor, vana servis ömrünü uzatıyor.
SEKTÖRLERE GÖRE UYGULAMA ÖRNEKLERİ Rafinerilerde, yüksek debili dolum/boşaltma operasyonlarında güvenilir basınç kontrolü, yanıcı hidrokarbon buharlarının kontrolü, patlama ve yangın riskinin azaltılması ve mevzuata uyum (emisyon ve proses güvenliği) alanında kullanılırken,
Kimya Tesislerinde oksijen ve nem girişine karşı ürün saflığının korunması, reaktif ve hassas kimyasallar için inert atmosfer imkanı sağlamasında, daha sıkı sızdırmazlık gereksinimlerinde, ürün kaybı ve batch sapmalarının önlenmesinde öne çıkıyor.
Depolama Terminalleri ise geniş tank parklarında standartlaştırılmış çözüm sunarken, buhar geri kazanımı ile emisyon minimizasyonunda öne çıkıyor. Daha düşük bakım ihtiyacı ve işletme maliyeti (TCO) ile uzaktan izleme yoluyla operasyonel görünürlüğün artışında önemli bir görev üstleniyor.
TANK ÜSTÜ TASARIMI VE İŞLETME GEREKSİNİMLERİ Tank üst bölgesi, güvenli ve sürdürülebilir işletme için kritik öneme sahip olup, birden fazla basınç tahliye ekipmanının kullanımı, sistem karmaşıklığını artırır. Yanlış ekipman seçimi veya koordinasyonsuz çalışma ise güvenlik ve işletme riskleri doğurur.
OPTİMİZASYON VE OPERASYONEL FAYDALAR Basınç/vakum tahliye vanaları, acil durum havalandırma ekipmanları, alev tutucular (flame arresters), emisyon kontrol cihazları gibi ekipmanların tekil ve sistem bazlı davranışları iyi anlaşılmalıdır.
Uygun ekipman seçimi ile fugitive emisyonlar azaltılır, bakım sıklığı ve maliyetleri düşürülür, tank güvenliği ve proses sürekliliği artırılır.
Uzaktan izleme ve dijitalleşme sayesinde gerçek zamanlı basınç/vakum izleme, tahliye olaylarının kayıt altına alınması, erken arıza tespiti ve kestirimci bakım, operasyonel risklerin proaktif yönetimi gibi önemli avantajlar sağlanabilir.
SONUÇ Tank üstü ekipmanlar bir bütün olarak ele alınmalıdır. Uzaktan izleme çözümleri modern tank işletmesinin vazgeçilmezi olup, doğru mühendislik yaklaşımı, güvenlik–verimlilik–maliyet dengesini sağlar.
Set Teknik Emniyet ve Çevre Teknolojileri A.Ş. olarak; Gaz Algılama Sistemleri, Proses Gaz Analiz Sistemleri, Sürekli Emisyon Ölçüm Sistemleri, Endüstriyel İş Güvenliği Ekipmanları ve Yanma Teknolojileri konularında, 2004 yılından bu yana her geçen gün geliştirerek bugüne taşıdığımız satış ve teknik destek tecrübemiz ve tamamı Türkiye ve Avrupa normlarına uyumlu ürünlerimiz ile mühendislik çözümleri sunmaktayız.
Kimya tesislerinde kullanılan birçok kimyasal madde; toksik, yanıcı veya boğucu özelliklere sahip olabilir. Üretim, depolama, dolum, transfer ve proses aşamalarında meydana gelebilecek gaz kaçakları; çalışan sağlığı, tesis güvenliği ve üretim sürekliliği açısından ciddi riskler oluşturabilir.
Bu nedenle kimya tesislerinde gaz algılama sistemi seçilirken yalnızca “hangi dedektör kullanılmalı?” sorusuna değil, hangi gazın, hangi konsantrasyonda, hangi ortamda ve hangi risk senaryosuna karşı tespit edilmesi gerektiğine cevap verilmelidir.
Doğru sensör teknolojisinin seçilmesi, uygun montaj, düzenli kalibrasyon ve bakım ile birlikte değerlendirildiğinde gaz algılama sisteminin güvenilirliği önemli ölçüde artırılabilir.
KİMYA TESİSLERİNDE TOKSİK GAZ DEDEKTÖRÜ NEDEN ÖNEMLİDİR? Kimya tesislerinde kullanılan gazların tamamı aynı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip değildir. Örneğin hidrojen sülfür (H₂S), amonyak (NH₃), klor (Cl₂), karbonmonoksit (CO), etilen oksit (EtO), fosfin (PH₃) ve benzeri gazların algılama yöntemleri birbirinden farklı olabilir.
Toksik gazlar çoğu zaman çok düşük konsantrasyonlarda dahi çalışan sağlığı açısından risk oluşturabileceğinden, gazın tehlikeli seviyelere ulaşmadan önce tespit edilmesi gerekir.
Bu noktada gaz dedektörünün yalnızca gazı “algılaması” değil;
Doğru gaz için uygun sensöre sahip olması,
İhtiyaç duyulan ölçüm aralığını karşılaması,
Yeterli hassasiyet ve çözünürlük sunması,
Ortamdaki diğer gazlardan mümkün olduğunca az etkilenmesi,
Uygun alarm seviyelerinde çalışması,
Proses kontrol veya güvenlik sistemlerine doğru şekilde aktarım yapabilmesi önem taşır.
TOKSİK GAZ DEDEKTÖRÜ SEÇERKEN İLK ADIM: GAZIN BELİRLENMESİ Dedektör seçiminde ilk ve en önemli adım, tesiste bulunabilecek tehlikeli gazların belirlenmesidir.
Honeywell’in gaz algılama çözümlerinde de elektrokimyasal, kızılötesi, katalitik, PID ve ultrasonik gibi farklı algılama teknolojileri kullanılmaktadır. Elektrokimyasal sensörler özellikle toksik gazların düşük konsantrasyonlarda ölçülmesi için kullanılırken, IR teknolojisi hidrokarbonların izlenmesinde ve katalitik sensörler yanıcı gazların tespitinde kullanılabilir.
SENSÖR TEKNOLOJİSİ NEDEN ÖNEMLİDİR? Gaz dedektörünün ölçüm performansını belirleyen en önemli unsurlardan biri sensör teknolojisidir. Farklı sensör teknolojileri, farklı gazlar ve uygulama koşulları için kullanılabilir. Bu nedenle sensör seçimi; tespit edilecek gaz, ölçüm amacı, beklenen konsantrasyon ve proses koşulları dikkate alınarak yapılmalıdır.
Sensör Teknolojisi
Temel Kullanım Alanı
Öne Çıkan Özellik
Elektrokimyasal
Toksik gazlar ve oksijen (O₂)
Düşük konsantrasyonların izlenmesine uygundur.
Kızılötesi (IR)
Yanıcı hidrokarbon gazları
Belirli hidrokarbonların sürekli izlenmesinde kullanılabilir.
Katalitik
Yanıcı gazlar ve buharlar
Yanıcı gazların konsantrasyonunun izlenmesinde kullanılır.
PID
VOC’ler (Uçucu Organik Bileşikler)
İyonlaşma potansiyeline sahip VOC’lerin tespitinde kullanılır.
Ultrasonik
Basınçlı gaz kaçakları
Gaz konsantrasyonundan ziyade kaçaktan kaynaklanan ultrasonik sesi tespit eder.
Her sensör teknolojisi her gaz veya uygulama için uygun değildir. Bu nedenle doğru sensör seçimi yapılırken gazın özellikleri, proses koşulları, ölçüm aralığı, çevresel etkiler ve olası çapraz hassasiyetler birlikte değerlendirilmelidir.
ÇAPRAZ HASSASİYET NEDEN KONTROL EDİLMELİDİR? Kimya tesislerinde aynı ortamda birden fazla kimyasal madde bulunabilir. Bazı gazlar veya buharlar, kullanılan sensörün hedef gaz dışındaki maddelere de tepki vermesine neden olabilir.
Bu durum ölçüm sapmalarına veya yanlış alarmlara yol açabilir.
Bu nedenle dedektör seçiminde yalnızca hedef gazın ölçüm performansı değil, tesiste bulunan diğer kimyasalların sensör üzerindeki olası etkileri de kontrol edilmelidir.
Özellikle kimyasal proseslerde çapraz hassasiyet verileri, sensör seçiminde ve uygulama değerlendirmesinde önemli kriterlerden biridir.
KALİBRASYON, DEDEKTÖR DOĞRULUĞUNUN TEMEL UNSURLARINDANDIR Doğru sensör seçilmiş olsa dahi gaz dedektörünün ölçüm doğruluğu zaman içerisinde değişebilir.
Sıcaklık, nem, sensör yaşlanması ve çeşitli kimyasallara maruz kalma gibi çevresel koşullar sensör performansını etkileyebilir. Bu nedenle düzenli kalibrasyon ve bakım, güvenilir gaz algılama sisteminin temel parçalarındandır.
Kalibrasyonda mümkün olduğunca ölçümün gerçekleştirileceği konsantrasyon aralığına uygun sertifikalı kalibrasyon gazlarının kullanılması gerekir. Honeywell’in sensör dokümantasyonu da maksimum doğruluk için sensörün, ölçümlerin çoğunun yapılacağı aralığa yakın bir kalibrasyon gazı ile kalibre edilmesini önermektedir.
Kalibrasyon periyotları belirlenirken üretici tavsiyeleri, kullanım koşulları, sensör özellikleri ve tesisin risk değerlendirmesi dikkate alınmalıdır.
GAZ DEDEKTÖRÜNÜN MONTAJ YERİ DOĞRULUĞU ETKİLER Mİ? Dünyanın en gelişmiş sensörü bile yanlış noktaya monte edildiğinde beklenen korumayı sağlayamayabilir.
Dedektör yerleşimi belirlenirken;
Gazın havaya göre yoğunluğu,
Kaçak kaynakları,
Havalandırma yönü,
Proses ekipmanlarının konumu,
Boru ve vana bağlantıları,
Tank ve pompa alanları,
Kanal ve çukur bölgeler,
Kapalı ve yarı kapalı alanlar
dikkate alınmalıdır.
Özellikle gazın fiziksel özellikleri, dedektörün yüksek, orta veya düşük seviyeye monte edilmesi konusunda belirleyici olabilir.
Bu nedenle gaz dedektörü yerleşimi yalnızca tesisin fiziksel planına göre değil, gazın davranışı ve olası kaçak senaryoları üzerinden yapılmalıdır.
SABİT VE TAŞINABİLİR GAZ DEDEKTÖRÜ BİRLİKTE KULLANILMALI MI? Birçok kimya tesisinde sabit ve taşınabilir gaz dedektörleri farklı güvenlik ihtiyaçlarını karşılar.
Sabit gaz dedektörleri, belirlenen kritik bölgelerde sürekli ortam izleme amacıyla kullanılabilir. Bu sistemler kontrol panelleri, PLC, DCS veya diğer güvenlik sistemleriyle entegre edilebilir.
Taşınabilir gaz dedektörleri ise çalışanların kişisel güvenliği, bakım çalışmaları, saha kontrolleri ve giriş öncesi ölçümler gibi uygulamalarda kullanılabilir.
Bu nedenle risk değerlendirmesine bağlı olarak iki sistemin birlikte kullanılması, tesisin gaz algılama kapsamını genişletebilir.
TEHLİKELİ ALANLARDA SERTİFİKASYON NEDEN ÖNEMLİDİR? Kimya tesislerinde gaz kaçağı sonucunda patlayıcı atmosfer oluşma ihtimali bulunan alanlarda kullanılacak ekipmanın ilgili tehlikeli alan ve performans gerekliliklerini karşılaması gerekir.
Dedektör seçiminde uygulamaya göre;
ATEX,
IECEx,
IP koruma sınıfı,
Ortam sıcaklığı,
Elektriksel bağlantı gereklilikleri
değerlendirilmelidir.
Honeywell’in sabit gaz algılama ürünlerinde ATEX ve IECEx gibi farklı bölgesel ve uluslararası sertifikasyon seçenekleri bulunmaktadır.
TOKSİK GAZ DEDEKTÖRÜ SEÇİMİNDE KONTROL LİSTESİ 1. Hangi gaz tespit edilecek? Gazın kimyasal ve fiziksel özellikleri belirlenmelidir.
2. Ölçüm hangi amaçla yapılacak? Çalışan maruziyeti mi, proses güvenliği mi, kaçak tespiti mi yoksa acil durum algılaması mı?
3. Hangi sensör teknolojisi kullanılmalı? Elektrokimyasal, IR, katalitik, PID veya uygulamaya uygun başka bir teknoloji belirlenmelidir.
4. Ölçüm aralığı nedir? Beklenen gaz konsantrasyonu ve alarm seviyelerine göre belirlenmelidir.
5. Çapraz hassasiyet var mı? Tesiste bulunan diğer gazların sensör üzerindeki etkisi kontrol edilmelidir.
6. Dedektör nereye monte edilmeli? Gaz yoğunluğu, kaçak kaynakları ve havalandırma koşulları dikkate alınmalıdır.
7. Kalibrasyon nasıl yapılacak? Uygun kalibrasyon gazı, kalibrasyon prosedürü ve bakım periyodu belirlenmelidir.
8. Tehlikeli alan sertifikasyonu gerekli mi? ATEX, IECEx ve diğer ilgili gereklilikler kontrol edilmelidir.
9. Alarm sistemi nasıl çalışacak? Dedektörün kontrol paneli, PLC, DCS veya merkezi güvenlik sistemi ile entegrasyonu değerlendirilmelidir.
10. Sistem nasıl sürdürülecek? Sensör değişimi, kalibrasyon, bakım, fonksiyon testleri ve yedek parça gereksinimleri planlanmalıdır.
Sonuç: En Doğru Dedektör, Uygulamaya En Uygun Dedektördür
Doğru gaz + doğru sensör teknolojisi + doğru ölçüm aralığı + doğru montaj + doğru kalibrasyon + doğru bakım birlikte değerlendirildiğinde güvenilir bir gaz algılama sistemi oluşturulabilir.
Özellikle toksik gazların bulunduğu kimyasal proseslerde, dedektör seçimi yapılmadan önce kapsamlı bir gaz envanteri ve risk değerlendirmesi gerçekleştirilmelidir.
Gazın özellikleri, maruziyet limitleri, proses koşulları, diğer kimyasalların varlığı ve tesisin tehlikeli alan sınıflandırması değerlendirildikten sonra uygun gaz algılama teknolojisi belirlenmelidir.
Doğru tasarlanmış bir gaz algılama sistemi; çalışanların korunmasına, gaz kaçaklarının erken tespit edilmesine, yanlış alarmların azaltılmasına, proses güvenliğinin artırılmasına ve tesisin güvenli şekilde işletilmesine katkı sağlar.
Bu nedenle kimya tesislerinde gaz dedektörü seçimi yalnızca bir ürün seçimi değil, tesis özelinde gerçekleştirilen bir mühendislik çalışması olarak ele alınmalıdır.
Kendi kendine kalibrasyonla daha az manuel müdahale… Dünyanın kendi kendini kalibre edebilen tek termometresi olan Endress+Hauser iTHERM TrustSens TM371 artık 39 °C düşük sıcaklık kalibrasyon noktası seçeneğiyle sunuluyor. Kanıtlanmış 118 °C kalibrasyon noktasına ek olarak bu yeni seçenek, daha geniş bir hijyenik ve aseptik uygulama yelpazesinde tamamen otomatik, izlenebilir hat içi kalibrasyonu destekliyor.
İlaç üretiminde sıcaklık ölçümünün doğruluğu, özellikle sterilizasyon aşamalarında proses güvenilirliği açısından önem taşır. Ölçüm doğruluğunun düzenli olarak kontrol edilmesi, hatalı ölçümlerden kaynaklanabilecek hijyen risklerinin azaltılmasına yardımcı olur. Hat içi kendi kendine kalibrasyon teknolojisi, bu kontrolün sensör prosesten çıkarılmadan gerçekleştirilmesini sağlar.
Hijyenik ve aseptik uygulamalar için iTHERM TrustSens kendi kendini kalibre eden RTD
%100 UYUMLULUK. %0 EK İŞ YÜKÜ, DAHA AZ MANUEL MÜDAHALE iTHERM TrustSens, prosesi kesintiye uğratmadan gerçekleştirdiği tamamen otomatik hat içi kendi kendine kalibrasyon fonksiyonuyla sıcaklık ölçümünün düzenli ve izlenebilir biçimde kontrol edilmesini sağlar. Bu yaklaşım, ürün güvenliğinin ve tesis kullanılabilirliğinin artırılmasına, operasyonel risklerin ve maliyetlerin azaltılmasına katkıda bulunur.
Manuel kalibrasyon sırasında cihazın sökülmesi, yeniden takılması veya kalibrasyon ekipmanına yerleştirilmesi; darbe, düşme ya da termal şok nedeniyle sensörün zarar görme riskini artırabilir. Sensörün aynı montaj konumunda kalması, bu müdahalelerden kaynaklanabilecek riskleri azaltır.Normal çalışma sırasında ölçüm doğruluğunu sürekli doğruladığı için, manuel kalibrasyon aralıkları uyumluluktan ödün vermeden önemli ölçüde uzatılabilir.
Ayrıca, periyodik kalibrasyonda bir uygunsuzluk tespit edilmesi durumunda, önceki kalibrasyondan itibaren üretilen partilerin ürün kalitesi açısından değerlendirilmesi gerekebilir. Sık aralıklarla gerçekleştirilen otomatik kalibrasyonlar, ölçüm sapmalarının bir sonraki manuel kalibrasyona kadar fark edilmeden kalma riskini azaltır.
Planlanan kalibrasyonlar arasında oluşabilecek fark edilmeyen kayma(drift) riski minimuma indirilirken; iş gücü, duruş süreleri ve dokümantasyon yükü önemli ölçüde azalır. Otomatik ve izlenebilir kalibrasyon kayıtları doğrudan cihaz tarafından oluşturulur ve manuel veri işleme veya ilave iş yükü gerektirmeden denetime hazır dokümantasyon ve güvenli regülasyon denetimleri için güvenilir bir temel oluşturur.
iTHERM QuickNeck uzatma boynuna sahip iTHERM TrustSens: Kolay ve aletsiz montaj için patentli bağlantı
CURİE SICAKLIĞINA DAYALI KENDİ KENDİNE KALİBRASYON Sıcaklık probunun merkezinde, birincil Pt100 sıcaklık sensörü ile uzun vadeli kararlılığa sahip yüksek hassasiyetli entegre referanstan oluşan benzersiz bir sensör ünitesi bulunur. Referans sensör, Curie sıcaklığına dayalı fiziksel bir sabit nokta kullanır ve bu sayede birincil sensörün düzenli olarak kalibre edilmesini sağlar.
Kendi kendine kalibrasyon, proses sıcaklığı entegre referans elemanının Curie sıcaklığını geçtiğinde tamamen otomatik olarak tetiklenir. Versiyona bağlı olarak bu sıcaklık 118 °C veya 39 °C olup, genellikle rutin temizlik döngülerinin bir parçası olarak gerçekleşir.
DÜŞÜK SICAKLIK PROSESLERİ İÇİN YENİ KALİBRASYON NOKTASI 39 °C Curie noktası referansının kullanıma sunulmasıyla birlikte iTHERM TrustSens, artık buhar sterilizasyon sıcaklıklarına ulaşmayan proseslerde de otomatik hat içi kendi kendine kalibrasyona olanak tanır.
Yerinde temizlik (CIP), biyoreaktörler, kaplama prosesleri ve akışkan yataklı kurutma gibi ilaç endüstrisi açısından ilgili uygulamalar, yeni düşük sıcaklık kalibrasyon seçeneğinin kullanım alanları arasında yer alır. Böylece otomatik ve izlenebilir kalibrasyon yaklaşımı, yüksek sıcaklıkta sterilizasyon uygulamalarının ötesine taşınır.
118 °C seçeneğinin biyoreaktör uygulamasında ise kendi kendine kalibrasyon, sterilizasyon sonrasındaki soğuma aşamasında ve yeni parti dolumundan önce gerçekleştirilir.
SICAKLIK ÖLÇÜMÜNDE HEARTBEAT TECHNOLOGY Entegre akıllı elektronikler, NAMUR NE107 tavsiyesine göre sınıflandırılmış teşhis fonksiyonlarına sahiptir. Teşhis bilgileri HART® iletişimi üzerinden aktarılırken cihaz durumu, entegre LED aracılığıyla sahada da görüntülenebilir.
Heartbeat Technology, cihazın durumunun izlenmesini ve otomatik döngü kontrollerini destekler. Kendi kendine kalibrasyon verileriyle birlikte bu teşhis bilgileri, ölçüm noktasının durumunun değerlendirilmesine ve sapmaların erken fark edilmesine yardımcı olur.
Son 350 kalibrasyona ait veriler doğrudan cihaz içerisinde saklanır. FIFO hafıza yapısıyla tutulan bu kayıtlar, kalibrasyon geçmişinin incelenmesini, trend analizlerini ve bakım planlamasını destekler.
İZLENEBİLİR KALİBRASYON VE BELGELENMİŞ PERFORMANS iTHERM TrustSens, sensöre entegre edilmiş sabit nokta referansı için fabrika çıkışında kalibrasyon sertifikası ile birlikte teslim edilir. Böylece kalibrasyon zincirinin ITS-90 Uluslararası Sıcaklık Ölçeği’ne izlenebilirliği sağlanır.
Laboratuvar ve saha koşullarında binlerce kalibrasyon döngüsünü kapsayan uzun süreli yük testleri, çözümün olgunluğunu ve güvenilirliğini doğrulamıştır. Bu performans TÜV tarafından bağımsız olarak doğrulanmış olup, sistemin doğrulanmış güvenilirliğini ve uyumluluğunu belgeleyen ilgili sertifika mevcuttur.
Cihaz ayrıca EHEDG, ASME BPE, FDA, 3-A, EC 1935/2004, EC 2023/2006 ve EU 10/2011 gibi hijyen standartlarının yanı sıra CE/EAC, CRN, CSA ve ATEX ile IECEx gibi patlayıcı ortam sertifikaları dahil çok sayıda uluslararası onay ve sertifikaya sahiptir.
İLAÇ ENDÜSTRİSİNDE KALİBRASYON YÖNETİMİNE KATKI GMP ortamlarında sıcaklık ölçümünün güvenilirliği kadar, bu güvenilirliğin izlenebilir kayıtlarla gösterilmesi de önemlidir. Kendi kendine kalibrasyon, ölçüm sapmalarının düzenli olarak kontrol edilmesini ve sonuçların kayıt altına alınmasını sağlayarak sürekli proses doğrulama yaklaşımını destekler. Her yeni parti öncesinde gerçekleştirilen kendi kendine kalibrasyon, proses güvenilirliğini önemli ölçüde artırırken tesis kullanılabilirliğini en üst düzeye çıkarır.
Kalibrasyon sapması tespit edildiğinde cihazın uyarı veya alarm üretmesi, operatörün ilgili ölçüm noktasındaki değişimden haberdar olmasını sağlar. İşletme boyunca biriken kalibrasyon verileri ise kalibrasyon aralıklarının değerlendirilmesine ve planlı duruşların azaltılmasına katkıda bulunabilir. Bu sayede maliyetlerin ve iş yükünün azaltılmasıyla birlikte üretim veriminin artırılması için önemli bir potansiyel ortaya çıkar. Otomatik kalibrasyon döngülerinin yüksek sıklığı sayesinde iTHERM TrustSens, benzersiz bir proses şeffaflığı seviyesi sunar.
Denetime uygun kalibrasyon verileri her zaman erişilebilir durumdadır ve geçerli kalibrasyon sertifikaları Endress+Hauser FieldCare yazılımı veya Netilion gibi dijital servisler kullanılarak yalnızca birkaç tıklamayla oluşturulabilir.
Tüm kalibrasyon ve teşhis verilerine günün her saatinde, yerel olarak veya bulut tabanlı servisler üzerinden erişilebilir. Bu özellik iTHERM TrustSens’i modern varlık yönetimi ve uyumluluk stratejileri için dijital olarak geleceğe hazır bir çözüm haline getirir.
39 °C seçeneğiyle genişleyen iTHERM TrustSens ürün ailesi, ilaç üretiminde farklı sıcaklık koşullarına sahip hijyenik ve aseptik uygulamalarda otomatik kalibrasyonun kullanım alanını artırır. Odak noktası, ölçüm doğruluğunun izlenebilir biçimde kontrol edilmesi ve manuel müdahale ihtiyacının azaltılmasıdır.
Avrupa’nın en yüksek cam işleme kapasitesine sahip olan Çağdaş Cam, 2 Kasım’da evreye girecek yen, hattıyla, solar cam kapasitesini 2,8 katına çıkaracak. Türkiye’de ilk kez yerli ve millî imkânlarla 1,6 milimetre solar cam üretecek hat sayesinde, şirketin yıllık solar cam kapasitesi 5 milyon metrekareden 14 milyon metrekareye yükselecek.
Çağdaş Cam’ın 30 Ekim 2026 tarihinde Kamuyu Aydınlatma Platformu’nda (KAP) yayımladığı 1 Ocak-30 Eylül 2026 dönemine ilişkin faaliyet raporuna göre şirket, Manisa Organize Sanayi Bölgesi’nde (OSB) kurulumunu tamamladığı yeni solar cam hattını 2 Kasım 2026 itibarıyla devreye almayı planlıyor. Yeni hat, Türkiye’de ilk kez yerli ve millî imkânlarla 1,6 milimetre solar cam üretecek. Yıllık solar cam kapasitesini 5 milyon metrekareden 14 milyon metrekareye yükseltecek yatırım ile yıllık yaklaşık 22 milyon ABD doları ek ciro katkı sağlanması bekleniyor. Bu yatırım, Çağdaş Cam’ın enerji camları alanındaki büyüme stratejisinde önemli bir adım oluşturuyor.
Şirket, 20 Ekim 2026 tarihli KAP açıklamasıyla ABD’de üretim ve pazarlama faaliyetlerine yönelik yatırım çalışmalarına başladığını duyurdu. Çağdaş Cam, hedef pazarda yerinde üretim ve doğrudan satış imkânı yaratmayı, müşterilere yakınlaşmayı ve hasılatın coğrafi çeşitliliğini artırmayı amaçlıyor. Yatırımın modeli, tutarı, ortaklık yapısı ve yeri henüz netleşmedi; gelişmeler mevzuat uyarınca kamuoyuyla paylaşılacak.
Çağdaş Cam, Manisa OSB 6. Kısım’da 29 bin 800 metrekarelik arazi üzerinde yeni fabrika binası yatırımını da sürdürüyor. Yaklaşık 200 milyon TL sabit yatırım tutarına sahip projenin bina ruhsatı aşamasında olduğu, ruhsatın 2026 yıl sonuna kadar alınmasının beklendiği bildirildi.
EKİM AYINDA YAKLAŞIK 217 MİLYON TL’LİK YENİ SİPARİŞ Çağdaş Cam, ekim ayında yurt içinde yerleşik müşterilerinden toplam yaklaşık 217 milyon TL tutarında yeni sipariş aldı. 1 Ekim’de açıklanan 41,7 milyon TL tutarındaki siparişlerin teslimatlarının 2026 yılı sonuna kadar tamamlanması öngörülüyor. 16 Ekim’de açıklanan 63,6 milyon TL’lik siparişlerin sevkiyatlarına ekim ayında, 19 Ekim’de açıklanan 111,7 milyon TL’lik siparişlerin sevkiyatlarına ise kasım ayında başlanması planlanıyor. Şirket, alınan sipariş avanslarının dokuz ayda 32,1 milyon TL’den 211,7 milyon TL’ye yükselmesinin ve yeni siparişlerin önümüzdeki dönem için olumlu işaretler verdiğini belirtiyor.
İLK DOKUZ AYDA 1,98 MİLYAR TL, ÜÇÜNCÜ ÇEYREKTE 591,5 MİLYON TL HASILAT Çağdaş Cam, 2026 yılının ilk dokuz ayında 1 milyar 983,4 milyon TL net hasılat elde etti. Enflasyon düzeltmeli olarak 2 milyar 326,2 milyon TL olan geçen yılın aynı dönemine göre hasılat yüzde 14,7 geriledi. Brüt kâr 201,6 milyon TL, FAVÖK ise 70 milyon TL oldu. Dokuz aylık dönemde brüt kâr marjı yüzde 10,17, FAVÖK marjı yüzde 3,53 olarak gerçekleşti.
Finansal performanstaki gerilemede küresel cam fiyatlarındaki düşüş, zayıflayan talep ve artan yakıt maliyetleri etkili oldu. Yeni kapasite yatırımlarının devreye alınmasıyla amortisman ve sabit giderlerin artması da kârlılık üzerinde baskı yarattı. Toplam amortisman ve itfa gideri 101,3 milyon TL’den 184,8 milyon TL’ye yükseldi.
Şirketin 1 Temmuz-30 Eylül 2026 dönemindeki hasılatı 591,5 milyon TL oldu. Geçen yılın aynı döneminde 705,8 milyon TL olan hasılat yüzde 16,2 geriledi. Üçüncü çeyrekte brüt kâr 1,9 milyon TL, brüt kâr marjı yüzde 0,32 olarak gerçekleşti. Aynı dönemde 83,1 milyon TL esas faaliyet zararı, 50,6 milyon TL FAVÖK zararı ve 100,4 milyon TL net dönem zararı kaydedildi. Marjdaki gerilemede cam fiyatları ve satış hacmindeki düşüşün yanı sıra yeni kapasite yatırımlarının amortisman yükü etkili oldu.
Dokuz aylık net zararda, 318,3 milyon TL tutarındaki TMS 29 net parasal pozisyon kaybı ile 110,3 milyon TL ertelenmiş vergi gideri önemli rol oynadı. Bu rakamın ertelenmiş vergi giderinin ağırlıklı olarak enflasyon muhasebesi uygulamasının duran varlıklara ilişkin vergi hesaplamalarına yansımasından kaynaklandığı belirtildi.
GÜÇLÜ ÖZKAYNAK YAPISI Çağdaş Cam, 30 Eylül 2026 itibarıyla 7,16 milyar TL toplam varlığa ve 5,44 milyar TL özkaynağa sahip. Özkaynakların toplam varlıklara oranı yüzde 76, cari oran 2,70 oldu. Şirketin toplam finansal yükümlülükleri, kiralama borçları dahil, yıl sonundaki 535,1 milyon TL’den 389,7 milyon TL’ye geriledi. Yalnızca finansal borçlar dikkate alındığında borç tutarı 468,9 milyon TL’den 321,2 milyon TL’ye düştü.
Nakit ve nakit benzerleri ile finansal yatırımların toplamı 717,4 milyon TL’ye ulaşırken, şirketin net nakit pozisyonu 327,7 milyon TL oldu. İlk dokuz ayda işletme faaliyetlerinden 416 milyon TL nakit akışı sağlayan Çağdaş Cam, maddi ve maddi olmayan duran varlık yatırımları için 302,1 milyon TL harcadı. Bunun 291 milyon TL’si maddi duran varlık, 11,1 milyon TL’si maddi olmayan duran varlık alımlarından oluştu. İşletme faaliyetlerinden sağlanan nakit ile yatırım harcamaları arasındaki fark olan serbest nakit akışı 113,9 milyon TL olarak gerçekleşti. Yapılmakta olan yatırımların tutarı, 2025 yıl sonundaki 234,4 milyon TL’den 506,8 milyon TL’ye yükseldi.
“ÖNCELİĞİMİZ YENİ HATTIN KAPASİTE KULLANIMINI YÜKSELTMEK” Çağdaş Cam CEO’su Serdar Raşit Pirinç, zayıflayan talep, artan yakıt maliyetleri, küresel cam fiyatlarındaki gerileme ve yüksek finansman maliyetinin ticaret üzerindeki baskısına dikkat çekerek yatırımların ve finansal yapının korunmasına odaklandıklarını belirtti. Bu dönemde güçlü özkaynak yapısını koruduklarını ifade eden Pirinç, sözlerini şöyle sürdürdü: ”Önümüzdeki dönemde önceliğimiz, yeni hattın kapasite kullanımını yükseltmek, kârlılığımızı iyileştirmek ve büyümemizi yeni pazarlara taşımak olacaktır. Coğrafya ve ürün çeşitliliği ile riskleri dağıtma stratejilerimiz kapsamında, ABD’de üretim ve pazarlama yatırımı için çalışmalarımızı başlattık.”
Sektöre öncü teknolojileri ve insan odaklı çalışma anlayışıyla hareket eden Toroslar EDAŞ, Türkiye’nin en büyük sanayi şehirlerinden biri olan Gaziantep’in artan enerji ihtiyacını karşılamak için faaliyetlerini sürdürüyor. 2026 yılının ilk 9 ayında bir milyar 657 milyon TL’lik yatırımla çalışmalarına ara vermeden devam eden şirket, şehrin enerji altyapısını bugünün ve geleceğin ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde güçlendiriyor
‘Herkes için daha iyi bir gelecek’ vizyonuyla çalışmalarını sürdüren Enerjisa Dağıtım Şirketleri’nden Toroslar EDAŞ, Gaziantep’teki 992 binden fazla müşterisine daha kaliteli ve kesintisiz enerji sunma hedefiyle 11 bin 368 trafo ve 27 bin 550 kilometreyi bulan enerji hattı üzerinde, enerji arzının sürekliliğini sağlamak amacıyla bakım, modernizasyon ve yatırım çalışmalarına sürdürdü.
Sanayi tesisleriyle Türk ekonomisinin önemli üretim merkezlerinden biri olan Gaziantep’te, Toroslar EDAŞ, kesintisiz veen güçlü enerji sağlamak için şebeke kapasitesini artırdı. Sanayi bölgesindeki enerji altyapısına yapılan yatırımlar, üretimin aksamadan devam etmesini sağlayarak ekonomik canlılığa katkı sundu.
TURİZM VE SANAYİ BÖLGELERİNE KESİNTİSİZ ENERJİ DESTEĞİ 2025 yılında en çok yatırım yapan 3 elektrik dağıtım şirketinden biri olan Toroslar EDAŞ 2025 yılı için belirlediği yatırım hedeflerini başarıyla gerçekleştirdi. Meşhur baklava ustaları, fıstık bahçeleri, tarihi çarşıları ve yıl boyunca düzenlenen gastronomi turizmi ile ünlü Gaziantep’in enerji altyapısını yatırımlarıyla güçlendirdi.
Şehrin ekonomik ve turizm açısından kritik öneme sahip bölgeleri olan Tarihi Kapalı Çarşı ve Zeugma Mozaik Müzesi’nin olduğu yerlerde bakım ve güçlendirme çalışmaları yapıldı. 2026 yılının ilk dokuz ayında 5 bin 834 aydınlatma armatürünün bakımı tamamlandı. Bunun yanı sıra, 358 trafo, 532 pano, 303 dağıtım merkezi ile 2.945 kilometrelik hattın bakımı gerçekleştirilerek şehir genelinde aydınlatma ve enerji sürekliliğini güvence altına aldı. Yeni yatırımlar kapsamında ise 495 kilometrelik kablo döşemesi, 7.060 yeni aydınlatma armatürü, 350 elektrik dağıtım panosu ve 136 adet trafonun montajı tamamlanarak altyapı güçlendirildi.
02:00
News
