Tesla, yeni nesil Roadster modelini sıra dışı bir gösteriyle tanıttı. SpaceX teknolojilerinden yararlanan itici sistemlerle havalanan ve havada dönüş yapan elektrikli spor otomobilin üretimine 2028 yılında başlanması hedefleniyor.
Elektrikli otomobil üreticisi Tesla, uzun süredir geliştirme aşamasında olan yeni nesil Roadster modelini ABD’nin Teksas eyaletinde düzenlenen etkinlikte tanıttı. SpaceX’in McGregor test sahasında gerçekleştirilen gösteride araç, özel bir rampada ters yönde ilerledikten sonra havalanarak kendi ekseni etrafında döndü ve kontrollü biçimde zemine indi. Roadster, gösteri sırasında Tesla’nın diğer modellerinin üzerinden de atladı.
2017 yılında ilk kez duyurulan ve üretim takvimi birçok kez ertelenen modelin yeni tasarımıyla yeniden gündeme gelmesi, elektrikli otomobillerde performans teknolojilerine yönelik tartışmaları da beraberinde getirdi.
ÜÇ FARKLI VERSİYONLA SUNULACAK
Tesla, Roadster modelini Performance, Thrust ve Rocket olmak üzere üç farklı versiyonla piyasaya sunmayı planlıyor. İki kişilik Performance, günlük yol kullanımına yönelik tasarımı ve aktif aerodinamik bileşenleriyle öne çıkıyor. Şirketin açıkladığı verilere göre bu versiyonun saatte yaklaşık 97 kilometre hıza ulaşması 1,6 saniyeden kısa sürüyor.
Pist kullanımına odaklanan iki kişilik Thrust modelinde ise arka bölüme yerleştirilen soğuk gaz iticileri bulunuyor. Bu versiyon için aynı hızlanma süresi 0,9 saniyenin altında açıklanıyor.
Tek kişilik Rocket versiyonu, gövdesine yerleştirilen 10 itici sayesinde daha gelişmiş manevra kabiliyeti sunmayı hedefliyor. Tesla’nın paylaştığı bilgilere göre modelin saatte yaklaşık 97 kilometre hıza ulaşması 0,59 saniyeden kısa sürüyor. Aracın azami hızının saatte 370 kilometreyi aşması, menzilinin ise 483 kilometrenin üzerinde olması öngörülüyor.
İTİCİ SİSTEMİNDE BASINÇLI HAVA KULLANILACAK
Roadster’ın dikkat çeken teknolojileri arasında karbon fiber takviyeli tanklarda depolanan yaklaşık 600 litrelik sıkıştırılmış hava sistemi yer alıyor. Yeniden doldurulabilir tanklarla çalışan iticiler, aracın yalnızca hızlanma performansını değil, kısa süreli havalanma ve farklı yönlerde hareket etme kabiliyetini de destekliyor.
Yeni modelin tasarımında SR-71 keşif uçağı ve F-35 savaş uçağından esinlenilen çizgiler dikkat çekiyor. Gizli farlar, gövde boyunca uzanan arka aydınlatma grubu ve altın tonlu camlar tasarımın öne çıkan unsurları arasında bulunuyor. Pist modunda devreye giren aktif kanatta ise Tesla’nın Optimus insansı robot projesinde kullanılan aktüatör teknolojilerinden yararlanılıyor.
Araçta ağırlığı azaltmak amacıyla magnezyum, titanyum ve karbon fiber gibi hafif malzemelere yer veriliyor. İç mekânda da elektrikli ayar mekanizmaları yerine manuel kumandalar ve sabit oturma pozisyonu tercih ediliyor.
ÜRETİM İÇİN 2028 HEDEFLENİYOR
Tesla, yeni Roadster’ın satış fiyatını henüz açıklamadı. ABD’de Performance versiyonu için 50 bin dolar, Thrust versiyonu için ise 250 bin dolar rezervasyon bedeli belirtiliyor. Rocket versiyonunun davet usulüyle sunulması planlanıyor.
Elon Musk, üretimin 2028 yılında başlamasının hedeflendiğini açıkladı. Bununla birlikte aracın seri üretime geçiş tarihi, nihai teknik özellikleri ve farklı ülkelerde satışa sunulma koşulları netleşmiş değil. Tesla’nın açıklamalarına göre Rocket versiyonunun bazı pazarlarda sunulmaması da mümkün olacak.
Petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde proses emniyetinin sağlanmasında; proses kontrolü, mekanik bütünlük, koruma bariyerleri ve insan faktörünün birlikte ele alınması büyük önem taşıyor. LPG Terminal Müdürü, Makine Yüksek Mühendisi Onur Özutku; BEKRA uygulamalarından ESD ve gaz-alev algılama sistemlerine, kestirimci bakımdan yapay zekâ ve dijital ikiz teknolojilerine kadar sektörün güvenlik ve dijitalleşme gündemini değerlendirdi.
Proses Çözümleri Dergimizin “Rafineriler, Tanklar ve Doğalgaz Depolama” sayısı kapsamında; petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde proses emniyeti, operasyonel ve teknik riskler, BEKRA uygulamaları, acil durum ve güvenlik sistemleri ile dijital dönüşüm konuları üzerine LPG Terminal Müdürü, Makine Yüksek Mühendisi Onur Özutku ile bir söyleşi gerçekleştirdik.
Uzun yıllara dayanan saha ve işletme deneyiminden hareketle tesislerde karşılaşılan riskleri değerlendiren Özutku, özellikle tehlikeli kimyasalların kontrolsüz şekilde salınmasının önlenmesi, proses parametrelerinin güvenli limitler içerisinde tutulması ve mekanik bütünlüğün korunmasının önemine dikkat çekiyor. Proses güvenliğinin yalnızca prosedür ve dokümanlarla sağlanamayacağını belirten Özutku; HAZOP, ESD, gaz ve alev algılama sistemleri ile kritik ekipmanların bakım ve testlerinin sahadaki gerçek senaryolarla birlikte ele alınması gerektiğini vurguluyor.
Söyleşimizde ayrıca tesislerde üretilen verinin daha etkin kullanılmasına, kestirimci bakım uygulamalarına, yapay zekâ ve dijital ikiz teknolojilerinin kullanım alanlarına ve önümüzdeki dönemde proses emniyetinde öne çıkması beklenen teknolojik dönüşümlere ilişkin değerlendirmelerini de ele aldık.
Onur Bey, uzun yıllara dayanan saha ve işletme tecrübenizden hareketle, petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinde bugün en fazla dikkat edilmesi gereken operasyonel ve teknik riskler nelerdir?
Uzun yıllardır LPG terminali ve tesis işletmeciliğinin içinde olan biri olarak şunu söyleyebilirim: Bu tesislerde benim için en büyük risk, proses içerisindeki tehlikeli kimyasalın kontrolsüz şekilde salınmasıdır. Çünkü ürün kontrolümüzden çıktığında, özellikle LPG ve petrol gibi yanıcı ürünlerde, çok kısa sürede ciddi bir yangın veya patlama senaryosuyla karşı karşıya kalabiliyoruz.
Bu nedenle sahada riskleri değerlendirirken ilk baktığım konu, proses parametrelerinin gerçekten kontrol altında olup olmadığıdır. Basınç, sıcaklık, seviye ve debi gibi temel proses parametrelerinin belirlenen güvenli operasyon limitleri içerisinde kalması gerekiyor.
Aslında proses parametreleri bize işlerin yolunda gittiğini veya gitmediğini anlatabilen birtakım sinyaller veriyor. Yüksek basınç, anormal sıcaklık dalgalanmaları, boru hatlarında aşırı titreşim, çalışan pompanın normalden yüksek akım çekmesi, kompresörde vuruntu veya ürün transferlerinde beklenen değerlerin dışında yüksek ya da düşük debi görülmesi, proses üzerindeki kontrolün zayıflamaya başladığının göstergeleri olabilir. Önemli olan bu sinyalleri zamanında görebilmek ve olay büyümeden doğru yorumlayıp, müdahale edebilmek.
İşletmedeki temel hedefimiz de zaten bu: Ürünü her koşulda prosesin içerisinde tutmak ve operasyonu belirlediğimiz güvenli limitler içerisinde sürdürmek.
İkinci önemli konu mekanik bütünlük. Açıkçası bunu proses emniyetinin temel taşlarından biri olarak görüyorum. Depolama tanklarımızın, basınçlı kaplarımızın, boru hatlarımızın, hortumlarımızın, yükleme kollarımızın, vanalarımızın ve pompalarımızın ürünü güvenli bir şekilde depolaması veya transfer etmesi gerekiyor. Özellikle nispeten ince borular, flanş, conta ve mekanik salmastra gibi nispeten daha hassas sızdırmazlık noktalarını çok daha yakından takip etmeliyiz. Burada sık kullandığım bir ifade var: Bir zincir, en zayıf halkası kadar güçlüdür. Proses emniyetinde de durum aslında çok farklı değil. Çok güçlü bir sistem kurabilirsiniz ancak kritik bir ekipmandaki küçük bir zayıflık bütün sistemin güvenilirliğini etkileyebilir.
Ana faaliyet konumuz olan ürün elleçleme ve transfer operasyonlarını da özellikle önemsiyorum. Çünkü gemiden terminale, kara tankerinden depolama tankına veya tanklar arasında yaptığımız transferlerde çok sayıda operasyonel değişkeni aynı anda yönetiyoruz. Yanlış vana pozisyonu, yanlış tank seçimi, operatörler arasındaki iletişim eksikliği veya seviye sistemindeki bir problem ciddi bir olayın başlangıç noktası olabilir. Bu nedenle transfer operasyonlarında prosedürlerin, otomasyonun, erken uyarı sistemlerinin ve insan kontrolünün birbirini desteklemesi gerektiğini düşünüyorum.
Bir diğer önemli konu ise emniyet sistemlerinin gerçekten çalışabilir durumda olmasıdır. Gaz ve alev dedektörleri, acil kapatma vanaları, basınç emniyet valfleri ve yangınla mücadele sistemleri bizim önemli koruma bariyerlerimizdir. Ancak bunların sadece tesiste bulunması bana göre yeterli değil. Düzenli olarak test edilmeleri, bakım&kalibrasyonlarının yapılması ve gerçekten ihtiyaç duyduğumuz anda görevlerini yerine getireceklerinin doğrulanması gerekiyor.
Tabii bütün bunların yanında insan faktörünü de unutmamak lazım. Yorgunluk, vardiya değişimlerindeki iletişim eksiklikleri, zaman içerisinde prosedürlerden sapılması veya yıllardır herhangi bir olay yaşanmadığı için bazı risklerin normal kabul edilmeye başlanması ciddi olayların başlangıç noktası olabiliyor. Geçmişte yaşanan büyük olaylara baktığımızda bazen tek bir büyük hatadan ziyade, küçük teknik ve operasyonel sapmaların art arda geldiğini görüyoruz.
Benim sahadaki yaklaşımım aslında oldukça basit: Her işletmenin kendine özgü riskleri vardır ve bu risklerin tamamını yüzde yüz ortadan kaldırmak her zaman mümkün değildir. Riski tamamen ortadan kaldıramıyorsak, onu kabul edilebilir ve yönetilebilir seviyelere indirmemiz gerekir. Bunun için hem olayın gerçekleşme olasılığını hem de gerçekleşmesi durumunda ortaya çıkabilecek sonuçların şiddetini azaltmalıyız. Bunu da tek bir sisteme güvenerek yapamayız. Proses kontrolü, mekanik bütünlük, alarm ve acil kapatma sistemleri, gaz ve yangın algılama sistemleri, bakım ve muayene faaliyetleri, prosedürler ve insan faktörü birbirini tamamlayan koruma bariyerleri olarak çalışmalıdır.
Aslında bütün bu anlattıklarımın ortak noktası etkin bir Proses Güvenliği Yönetim Sistemi kurabilmektir. Ben sahada güvenliği biraz da böyle değerlendiriyorum: Riski tanımak, prosesin verdiği erken sinyalleri görmek, koruma bariyerlerini güçlü tutmak ve bir bariyer yetersiz kaldığında diğerinin devreye gireceği bir sistemi sürekli işler halde tutmak.
Güncel mevzuatlar ve güvenlik gereklilikleri açısından baktığımızda; BEKRA ve proses emniyeti uygulamalarında tesislerin özellikle hangi konularda kendilerini geliştirmeleri gerekiyor?
Bence burada en önemli gelişim alanı, mevzuata uyumu sadece dokümantasyon seviyesinde bırakmayıp sahada yaşayan bir proses emniyeti sistemine dönüştürmektir. Çünkü çok iyi hazırlanmış prosedürleriniz, risk analizleriniz veya güvenlik raporlarınız olabilir; ancak bunlar sahadaki operatörün, bakım personelinin ve saha ekiplerinin günlük çalışma şekline yansımıyorsa beklediğimiz faydayı tam olarak sağlayamayız.
BEKRA açısından baktığımızda da yalnızca güvenlik raporunun hazırlanmasını yeterli görmüyorum. Büyük kaza senaryolarının sahaya yansıtılması, kritik ekipmanların belirlenmesi, bunların bakım ve testlerinin risk bazlı yönetilmesi ve acil durum senaryolarının gerçekçi şekilde tatbik edilmesi gerekiyor.
Burada dokümanların işletmeye aktarılması bence çok önemli. Güvenlik raporunun veya büyük kaza senaryolarının sadece belirli teknik personelin bildiği dokümanlar olarak kalmaması gerekiyor. Operatör kendi çalıştığı bölgede hangi büyük kaza senaryolarının oluşabileceğini, hangi ekipmanın neden kritik olduğunu ve bir bariyer devre dışı kaldığında riskin nasıl değiştiğini bilmeli. Aynı şekilde bakım personeli yaptığı bakımın hangi koruma bariyerini etkilediğinin farkında olmalı. Yönetim tarafında ise bu çalışmaların bize hangi yatırımlara, bakım faaliyetlerine ve operasyonel iyileştirmelere öncelik vermemiz gerektiği konusunda yol göstermesi gerekiyor.
Yani benim için BEKRA dokümanının gerçek değeri, raf üzerinde ne kadar kapsamlı olduğundan çok sahadaki insanın kararına ve davranışına ne kadar yansıdığıyla ortaya çıkıyor.
HAZOP ve benzeri risk analizleriyle belirlenen senaryoların sahada etkin biçimde yönetilmesi için ESD, gaz-alev algılama ve bağımsız emniyet sistemlerinin tasarımı, testleri ve bakımı konusunda nelere dikkat edilmeli?
Benim için yetkin ekiplerle yapılan HAZOP çalışmaları çok kıymetli. Ancak HAZOP’un gerçek başarısı, raporun hazırlanmasından çok, belirlenen risklerin sahada çalışan koruma bariyerlerine dönüşmesiyle ölçülmeli. Özellikle yüksek riskli senaryolarda gerektiğinde ilave risk analizleri yapılmalı ve bağımsız koruma katmanları belirlenmeli. Burada bağımsızlık çok önemli; aynı kaynağa bağlı iki sistemi iki ayrı koruma bariyeri gibi değerlendirmemek gerekiyor.
ESD tarafında acil durdurma butonlarının doğru noktalarda ve yeterli sayıda olması önemli. Ama benim için asıl konu, ESD’ye bastığımızda sahada gerçekten ne olduğudur. Hangi pompa duracak, hangi vana kapanacak, proses nasıl güvenli duruma geçecek; bunların önceden net olarak belirlenmesi ve senaryolar üzerinden test edilmesi gerekiyor. Sadece PLC ekranında sinyal görmek bana göre yeterli değil; vananın gerçekten kapandığını ve pompanın gerçekten durduğunu sahada görmeliyiz.
Ben fail-safe tasarımı da çok önemsiyorum. Elektrik kesildiğinde, enstrüman havası kaybolduğunda veya kontrol sinyali kesildiğinde sistemin daha tehlikeli bir duruma değil, mümkün olduğunca güvenli duruma geçmesini bekliyoruz.
Gaz ve alev algılamada ise dedektör sayısından önce doğru lokasyonu önemsiyorum. Ürünün özellikleri, olası kaçak noktaları, hâkim rüzgâr, havalandırma ve gazın yayılım yönü mutlaka dikkate alınmalı. Çünkü yanlış yerdeki bir dedektör kusursuz çalışsa bile kaçağı geç algılayabilir.
Kısacası benim için önemli olan, HAZOP’ta gördüğümüz riskin sahada doğru bariyerle karşılık bulması ve bu bariyerin ihtiyaç duyduğumuz anda gerçekten çalışacağından emin olmaktır.
Endüstriyel tesislerde dijitalleşme, yapay zekâ, uzaktan izleme ve gelişmiş proses kontrol teknolojileri hızla yaygınlaşıyor. Sizce petrol ve gaz sektöründe bu teknolojilerin kullanım düzeyi nedir ve hangi uygulamalar daha fazla değer yaratıyor? Ben dijitalleşmeye biraz saha tarafından bakıyorum. Bir teknolojiyi değerlendirirken ilk sorum şudur: Bu teknoloji sahadaki hangi problemimi çözüyor veya hangi ihtiyacı karşılıyor?
Bugün tesislerde zaten çok büyük miktarda veri üretiyoruz. Basınç, sıcaklık, seviye, debi, enerji tüketimi, pompa çalışma süreleri, titreşimler, gaz dedektörü alarmları ve ESD aktivasyonları gibi çok sayıda parametre PLC, SCADA ve DCS sistemlerinden geliyor.
Bence bundan sonraki aşama daha fazla veri toplamak değil, mevcut veriden daha fazla anlam çıkarmaktır.
Şu anda yapay zekâ ve veri analitiğin önemli kullanım alanlarından biri kestirimci bakım. Bir pompanın titreşim, sıcaklık, basınç, debi ve motor akımını birlikte analiz edebilirsek, ekipman tamamen arızalanmadan önce oluşan değişimleri görebiliriz.
Ancak benim burada özellikle vurguladığım konu şu: Dijitalleşme temel mühendisliğin yerine geçmemelidir. Sensör doğru ölçmüyorsa veya sahadaki ekipman güvenilir değilse yapay zekânın analiz edeceği veri de güvenilir olmayacaktır. Yapay zekâya tam anlamı ile güvenmekten ziyade şu anda operatöre ve yönetime erken uyarı sağlayan güçlü bir karar destek sistemi olarak görüyorum.
Önümüzdeki 5–10 yılda petrol, doğalgaz ve LPG tesislerinin güvenlik, otomasyon, bakım ve dijitalleşme alanlarında hangi teknolojik dönüşümlerden geçmesini bekliyorsunuz? Sektör yöneticilerine ve teknik ekiplere öncelikli önerileriniz neler olur?
Önümüzdeki 5–10 yılda tesislerin çok daha haberleşme kabiliyeti yüksek, ölçülebilir ve öngörülebilir hale geleceğini düşünüyorum. Aslında dönüşümün önemli bir kısmı başladı; bundan sonra sahadan topladığımız veriyi ne kadar doğru kullanabildiğimiz belirleyici olacak.
Özellikle ekipmanların genel durum takibi ve kestirimci bakım uygulamalarının daha fazla yaygınlaşacağını düşünüyorum. Pompa, kompresör ve diğer kritik ekipmanlarda sadece mevcut durumu izlemek yerine, ekipmanın ne zaman performans kaybetmeye başladığını veya olası bir arızayı önceden tahmin etmeye yönelik sistemleri daha fazla göreceğiz.
Yapay zekânın da burada önemli bir rolü olacak. Ben yapay zekâyı operatörün yerine geçen bir sistemden çok, operatöre ve teknik ekibe erken uyarı veren bir karar destek sistemi olarak görüyorum. Binlerce proses verisinin içerisinden bizim gözden kaçırabileceğimiz bir değişimi veya anormal trendi erken fark etmesi çok değerli olabilir.
Digital ikiz uygulamalarının da proses optimizasyonu, eğitim ve farklı operasyon senaryolarının değerlendirilmesinde daha fazla kullanılacağını düşünüyorum. Burada aslında fiziksel tesisin veya belirli bir prosesin dijital ortamda yaşayan bir modelinden bahsediyoruz. Sahadan gelen gerçek zamanlı basınç, sıcaklık, seviye ve debi gibi veriler bu modelle birleştirildiğinde prosesin davranışını çok daha iyi analiz edebiliriz.
Örneğin bir LPG terminalinde farklı transfer debilerinin, pompa çalışma koşullarının veya tank dolum senaryolarının prosese etkisini gerçek operasyona müdahale etmeden dijital ortamda değerlendirmek mümkün olabilir. Aynı şekilde bir ekipmanın devre dışı kalması, yüksek basınç veya anormal seviye gibi durumlarda prosesin nasıl davranacağını önceden görmek hem mühendislik hem de operasyon açısından önemli bir avantaj sağlayabilir.
Ben özellikle operatör eğitimlerinde bunun ciddi değer yaratacağını düşünüyorum. Normal işletme şartlarını öğretmenin yanında, sahada sık karşılaşmadığımız ancak gerçekleştiğinde doğru ve hızlı müdahale gerektiren acil durum senaryolarını çalışanlara güvenli bir ortamda yaşatabiliriz.
Dolayısıyla digital ikizi sadece tesisin üç boyutlu dijital modeli olarak görmemek gerekiyor. Doğru proses verisi ve doğru mühendislik modeliyle birleştirildiğinde; optimizasyon, kestirimci bakım, eğitim ve karar desteği açısından önemli bir araç haline gelebilir.
Tabii sistemler birbirine daha fazla bağlandıkça siber güvenlik de çok daha kritik hale gelecek. PLC, SCADA, DCS ve emniyet sistemlerine yönelik siber riskleri artık sadece IT konusu olarak değil, proses emniyetinin bir parçası olarak değerlendirmek gerekiyor.
Teknik ekiplere ve yöneticilere önerim ise oldukça basit: Teknoloji satın almadan önce problemi veya ihtiyacı doğru tanımlayın. Sadece yeni olduğu için yapay zekâ, sensör veya yazılım yatırımı yapmak yerine, önce sahadaki ihtiyacı belirleyip teknolojinin bize gerçekten ne kazandıracağını sorgulamalıyız.
Çünkü teknoloji ne kadar gelişirse gelişsin bizim temel hedefimiz değişmeyecek: Tesisi emniyetli işletmek, insanı ve çevreyi korumak, ekipman bütünlüğünü sağlamak ve bunu mümkün olduğunca verimli yapmak.
Bence geleceğin başarılı tesisleri en fazla teknolojiye sahip olanlar değil; mühendislik bilgisini, saha tecrübesini ve teknolojiyi doğru şekilde bir araya getirebilen tesisler olacaktır.
Doğal gaz altyapısının bulunmadığı veya yetersiz kaldığı bölgelere CNG yoluyla doğal gaz arzı sağlayan Naturelgaz Gaziantep CNG Tesisi, güvenli ve kesintisiz operasyon yapısıyla bölgedeki doğal gaz erişiminde önemli bir rol üstleniyor. Tesis Müdürü Gökhan Dalkıran; CNG dolum ve sevkiyat operasyonlarından proses güvenliğine, ölçüm sistemlerinden dijitalleşme ve 2027 hedeflerine kadar tesisin faaliyetlerini ve gelecek dönem çalışmalarını anlattı.
Proses Çözümleri Dergimizin “Rafineriler, Tanklar ve Depolama” sayısı kapsamında Naturelgaz Gaziantep CNG Tesis Müdürü Gökhan Dalkıran ile bir röportaj gerçekleştirdik. Bu kapsamda Naturelgaz Gaziantep CNG Tesisi’ne, Tesis Müdürü Gökhan Dalkıran’ın ev sahipliğinde konuk olduk.
Doğal gazın şebekeden alınarak ölçüm, filtreleme ve basınçlandırma aşamalarından geçirilmesinin ardından yaklaşık 200 bar seviyesinde CNG olarak taşıyıcı dorselere doldurulduğu tesiste, operasyonun güvenli ve kesintisiz şekilde yürütülmesi için çok sayıda proses ve ölçüm parametresi takip ediliyor. Gaziantep CNG Tesisi, özellikle doğal gaz boru hattının henüz ulaşmadığı bölgelere taşıma yoluyla doğal gaz ulaştırılması açısından önemli bir operasyon noktası olarak öne çıkıyor. Röportajımızda Gökhan Dalkıran’dan tesisin çalışma yapısını, CNG’nin müşterilere ulaştırılma sürecini, ölçüm ve kontrol sistemlerini, dijitalleşme çalışmalarını ve SEVESO/BEKRA kapsamında yürütülen proses güvenliği uygulamalarını dinledik. Dalkıran ayrıca 2026 yılı değerlendirmelerini ve 2027 yılı için dijitalleşme, bakım yönetimi, enerji tüketiminin izlenmesi, kompresör performansı ve ölçüm güvenilirliği başlıklarındaki hedeflerini paylaştı.
Gökhan Bey, öncelikle sektör tecrübeniz ve aldığınız görevler üzerine sizi kısaca tanıyabilir miyiz? Ben Gökhan Dalkıran. Makine mühendisiyim.
Mesleki kariyerime 2017 yılında inşaat ve yapı denetim sektöründe başladım. Bu dönemde yapı denetim süreçlerinin yanı sıra farklı projelerde şantiye mühendisliği ve saha uygulamalarında görev alarak; saha yönetimi, teknik uygulamalar, iş programlarının takibi ve ekip koordinasyonu gibi alanlarda deneyim kazandım.
2019 yılı itibarıyla kariyerime doğal gaz dağıtım sektöründe, Aksa Doğalgaz’ın Manisa ve Sivas bölgelerinde İşletme Yöneticisi olarak devam ettim. Bu dönemde doğal gaz işletmeciliği, saha operasyonları, teknik ekiplerin yönetimi, bakım ve arıza süreçleri, iş güvenliği ve operasyonel süreklilik gibi birçok alanda görev aldım. Sorumluluk alanımın zaman içerisinde genişlemesiyle birlikte işletme yönetimi konusunda önemli bir deneyim kazandım. Bu süreç, doğal gaz dağıtım ve işletme faaliyetlerini daha geniş bir perspektiften değerlendirmemi ve saha ile yönetim arasındaki koordinasyonu geliştirmemi sağladı.
2023 yılından itibaren ise CNG sektöründe Naturelgaz Sanayi Ve Ticaret A.Ş.’de tesis müdürü olarak görev yapıyorum. İlk olarak Trakya Bölgesi’nde Keşan CNG Tesisi Müdürlüğü görevini yürüttüm. 2025 yılı itibarıyla ise Gaziantep CNG Tesis Müdürü olarak görevime devam ediyorum. Bu süreçte CNG dolum tesislerinin işletilmesi, yüksek basınçlı gaz sistemlerinin güvenli operasyonu, kompresör ve dolum sistemlerinin yönetimi, bakım faaliyetleri, teknik ekiplerin koordinasyonu, enerji verimliliği, ölçüm sistemlerinin güvenilirliği ve iş güvenliği gibi birçok farklı alanda sorumluluk üstleniyorum.
Doğal gaz dağıtım sektöründeki işletme tecrübem ile CNG sektöründeki tesis işletmeciliği deneyimimin birbirini tamamlayan önemli bir avantaj sağladığını düşünüyorum. Doğalgazın kaynağından müşteriye ulaştırılmasına kadar olan süreçte hem dağıtım hem de CNG tarafının operasyonel ihtiyaçlarını sahada deneyimleme fırsatı buldum. Bu tecrübe, bugün CNG tesislerini yalnızca bir dolum noktası olarak değil, doğal gaz arz zincirinin önemli bir parçası ve müşterilerimizin ihtiyaçlarına çözüm üreten bir operasyon merkezi olarak değerlendirmemi sağlıyor.
Farklı sektörlerde edindiğim saha mühendisliği, işletme ve ekip yönetimi tecrübelerinin CNG tesis işletmeciliğinde birbirini tamamladığını düşünüyorum. Bugün görevimde teknik gerekliliklerin yanı sıra operasyonel verimlilik, iş güvenliği ve ekip yönetimini bir bütün olarak ele almaya çalışıyorum.
Benim için tesis yönetimindeki temel yaklaşım; güvenli çalışan, verimli işletilen, verileri takip edilen ve sürekli geliştirilen bir operasyon yapısı oluşturmak. Bu doğrultuda hem mevcut operasyonların sürdürülebilirliğine hem de tesislerimizin gelecekteki ihtiyaçlarına yönelik iyileştirme çalışmalarına odaklanıyorum.
Depolama ve iletim gibi operasyonlarıyla Naturelgaz Gaziantep CNG Terminali’nin hizmetlerini ve faaliyetlerini kısaca tanıyabilir miyiz? Gaziantep CNG Dolum Tesisi’nin temel faaliyeti, doğal gazın şebekeden alınarak gerekli basınç seviyelerine çıkarılması ve CNG olarak taşıyıcı dorselere güvenli şekilde dolumunun gerçekleştirilmesidir.
Doğal gaz, ölçüm ve filtreleme aşamalarının ardından gerekli basınç düzenleme işlemlerinden geçirilerek kompresörlere gönderiliyor. Kompresörlerde yüksek basınca çıkarılan gaz, dolum sistemi üzerinden CNG taşıyıcı dorselere aktarılıyor. Ardından taşıyıcı dorseler ile müşteri sahalarına sevk ediliyor.
Temel amacımız, müşterilerimizin doğal gaz ihtiyacını güvenli, kesintisiz ve sürdürülebilir şekilde karşılamaktır.
Tesisinizin kapasitesi ve stratejik önemini sizden dinleyelim… Gaziantep CNG Tesisi, bölgedeki CNG operasyonlarının sürekliliği açısından önemli bir konumda bulunuyor.
Özellikle doğal gaz altyapısının bulunmadığı noktalarda CNG, doğal gazın taşıma yoluyla müşterilere ulaştırılmasını sağlayan önemli bir alternatif olarak öne çıkıyor.
Buradaki stratejik önemi yalnızca tesisimizin operasyonel kapasitesi açısından değerlendirmemek gerekiyor. CNG operasyonlarımız sayesinde doğal gaz boru hattının henüz ulaşmadığı bölgelerdeki işletmelerin ve kamu kurumlarının doğal gaza daha erken kavuşmasına katkı sağlıyoruz. Bu anlamda Naturelgaz olarak, doğal gazın daha geniş bir coğrafyaya ulaştırılmasında dağıtım şirketleriyle birlikte hareket eden önemli bir paydaş olduğumuzu düşünüyoruz.
Özellikle kamu kurumlarının doğal gaz altyapısına daha erken erişebilmesi, enerji dönüşümünün hızlandırılması ve bölgelerin doğal gaz kullanımına geçiş sürecinin desteklenmesi açısından CNG önemli bir çözüm sunuyor. Biz de bu sürecin bir parçası olarak, ihtiyaç duyulan noktalara güvenli, kesintisiz ve sürdürülebilir doğal gaz arzının sağlanmasına katkıda bulunuyoruz.
Birden fazla kompresör ve dolum hattımızın bulunması, operasyonumuzu farklı ekipman ve hatlar üzerinden planlamamıza ve operasyonel sürekliliğimizi desteklememize olanak sağlıyor. Gaziantep’in sanayi ve yerleşim açısından önemli bir bölge olması ve bölgenin gelişimi, tesisimizin stratejik önemini artırıyor.
Dolayısıyla tesisimizi yalnızca Gaziantep’in değil, çevre bölgelerin doğal gaz erişiminde de çözüm üreten bir operasyon noktası olarak değerlendiriyoruz.
Tesisinizde depolanan ürün ve ürün gruplarını tanıyabilir miyiz? Tesisimizin ana ürünü CNG, İngilizce “Compressed Natural Gas” ifadesinin kısaltmasıdır ve sıkıştırılmış doğal gaz anlamına gelir.
Tesisimiz klasik anlamda bir sıvı yakıt depolama terminalinden farklı olarak; doğal gazın şebekeden alınması, sıkıştırılması, CNG olarak taşıyıcı dorselere doldurulması ve müşterilerimize sevk edilmesi süreçlerini yürütmektedir.
Bu nedenle operasyonumuzun temelini doğal gazın güvenli şekilde sıkıştırılması, ölçülmesi, kontrol edilmesi ve sevk edilmesi oluşturuyor.
Ürünün sahaya geldiği andan sevkiyatına kadar olan prosesi kısaca paylaşır mısınız? Doğal gaz öncelikle şebekeden tesisimize geliyor. İlk aşamada ölçüm ve kontrolü gerçekleştiriliyor; ardından filtreleme yapılıyor.
Sonrasında doğal gaz kompresörlere gönderilerek kademeli olarak yüksek basınca çıkarılıyor. Yaklaşık 200 bar seviyesine ulaşan CNG, dolum sistemi üzerinden taşıyıcı dorselere aktarılıyor. Kontrollerin tamamlanmasının ardından araç sevkiyata hazırlanıyor.
Tesis içerisindeki tüm çalışma, basınç, debi ve diğer operasyonel parametreler takip edilip izlenmektedir.
Müşteri profilinizden ve hizmet verdiğiniz sektörlerden bahseder misiniz? Müşteri profilimiz ağırlıklı olarak doğal gaz altyapısının bulunmadığı veya mevcut altyapının yeterli olmadığı bölgelerde bulunan işletmelerden oluşmaktadır.
Sanayi kuruluşları, ticari işletmeler, organize sanayi bölgeleri ve farklı endüstriyel tesisler başlıca müşteri gruplarımız arasında yer almaktadır. Belirli bir sektörle sınırlı kalmadan, farklı sektörlerin doğal gaz ihtiyaçlarına yönelik hizmet sunuyoruz.
Ayrıca, ilçe ve beldeler de hizmet verdiğimiz önemli müşteri grupları arasında yer almaktadır. Yerel doğal gaz dağıtım şirketlerinin henüz boru hatlarıyla ulaşamadığı bölgelerde, dağıtım şirketleriyle koordineli şekilde çözüm ortağı olarak devreye girerek doğal gaz arzının sağlanmasına katkıda bulunuyoruz. Bu kapsamda, ilçe ve beldelerdeki konut ve işletmelerin doğal gaz ihtiyaçlarının karşılanmasına yönelik CNG tedarik ve sevkiyat operasyonlarını yürütüyoruz.
CNG’nin önemli avantajlarından biri, doğal gazın boru hattı ile ulaşamadığı noktalara taşıma yoluyla ulaştırılabilmesidir. Biz de müşteri ihtiyaçlarına göre sevkiyat ve operasyon planlamasını gerçekleştirerek, doğal gaz arzının güvenli ve sürekliliğinin sağlanmasına katkıda bulunuyoruz.
Dijitalleşen tesisler ve Endüstri 4.0 çağında gerçekleştirilen yatırımlar nelerdir? Bizim için dijitalleşmenin en önemli noktalarından biri, sahadaki operasyonel verilerin etkin şekilde kullanılabilmesidir.
SCADA ve otomasyon sistemleri üzerinden ekipmanların çalışma durumları, basınç, debi, enerji tüketimi ve benzeri birçok parametreyi takip edebiliyoruz.
Bunun yanında bakım ve arıza süreçlerinin dijital olarak izlenmesi, ekipman performanslarının geçmiş veriler üzerinden değerlendirilmesi ve operasyonel kararların veriye dayalı alınması üzerine çalışmalar yürütüyoruz. Bu çalışmalarla operasyonel verimliliğimizi ve teknolojik altyapımızı sürekli geliştirmeyi hedefliyoruz.
Siber güvenlik tarafında ise otomasyon ve bilgi sistemlerinin güvenliği, erişimlerin kontrolü ve sistem sürekliliğinin korunması öncelikli konularımız arasında.
Tesis yönetiminde verimlilik ve kayıpların izlenmesi konusunda çalışmalarınız nelerdir? CNG operasyonunda ölçüm güvenilirliği bizim için kritik konulardan biridir. Doğal gazın tesise girişinden dolum ve sevkiyat aşamasına kadar farklı noktalarda ölçümler gerçekleştirerek tüm sistemi takip ediyoruz.
SCADA ve ilgili izleme sistemleriyle basınç, debi, ekipman çalışma durumu ve diğer operasyonel değerler takip edilmektedir.
Amacımız yalnızca oluşan kaybı tespit etmek değil, ölçüm noktalarındaki sapmaları erken fark ederek gerekli aksiyonları zamanında almaktır.
Yönetim verimliliği açısından kullanılan ekipmanlar, müşteri lokasyonları, bakım zamanları, insan faktörü ve operasyon içerisinde yer alan diğer parametreler ilgili ekiplerimiz tarafından sürekli analiz edilmektedir. Bu sayede, iş güvenliğini önceliklendirerek operasyonlarımızı mümkün olan en verimli şekilde yürütmeyi ve ihtiyaçlara göre sürekli geliştirmeyi hedefliyoruz.
SEVESO (BEKRA) faaliyetleri kapsamında ekibinizi ve sahadaki sistemleri tanıyabilir miyiz? Yüksek basınçlı doğal gazla çalışılması nedeniyle proses güvenliği tesisimizde en önemli başlıklardan biridir.
SEVESO/BEKRA kapsamında risklerin belirlenmesi, acil durum senaryolarının oluşturulması, ekipman kontrolleri ve gerekli tatbikatların gerçekleştirilmesi gibi çalışmalar yürütülüyor. Süreç, hem yerel firmalardan alınan teknik destek hem de SEÇ-G departmanımızın katkılarıyla değerlendiriliyor.
Sahada doğal gaz algılama, acil durdurma, basınç emniyeti, yangın güvenliği ve alarm sistemleri gibi farklı güvenlik ekipmanlarımız bulunuyor.
Bizim için güvenlik yalnızca ekipmanlardan ibaret değil; doğru ekipman, doğru uygulama ve güvenlik kültürünün birlikte oluşturulması gerekiyor. Endüstriyel kazaların gerçekleşme sıklığının düşük olabilmesine rağmen sonuçlarının çok ağır olabileceğinin bilincindeyiz. Bu nedenle olası kazalara neden olabilecek riskleri önceden belirleyerek, saha tecrübemiz ve teknik çalışmalarımız doğrultusunda gerekli önlemleri almaya odaklanıyoruz.
Sahadaki enstrümanlar, sensörler ve kontrol vanalarıyla ilgili teknik ekibinizin çalışmalarını anlatabilir misiniz? Tesisimizde basınç, debi ve sıcaklık gibi proses değerlerinin takibinde çeşitli ölçüm ve kontrol ekipmanları kullanıyoruz.
Teknik ekibimiz bu ekipmanların periyodik kontrollerini, kalibrasyonlarını, bakımlarını ve gerektiğinde arıza müdahalelerini gerçekleştiriyor.
Özellikle yüksek basınçlı sistemlerde kullanılan ekipmanların üretici tavsiyelerine ve ilgili teknik gerekliliklere uygun şekilde kontrol edilmesi büyük önem taşımaktadır.
Burada temel yaklaşımımız, yalnızca arıza sonrası müdahale etmek değil, planlı ve önleyici bakım anlayışıyla plansız duruşları azaltmaktır. Bu noktada, ekiplerimiz tüm CNG operasyonu 7/24 esasına göre takip etmektedir.
Müşterilerimize karşı temel sorumluluklarımızdan biri de güvenli ve sürdürülebilir gaz arzını sağlamaktır. Bu nedenle planlı ve önleyici bakım çalışmalarına büyük önem veriyoruz.
2026 yılı değerlendirmeleriniz ve 2027 yılı hedefleriniz nelerdir? Yatırım gündeminizi de öğrenebilir miyiz? 2026 yılı bizim açımızdan özellikle operasyonel verimlilik, ölçüm güvenilirliği, bakım yönetimi ve dijitalleşmenin öne çıktığı bir yıl oldu.
Sahadaki ekipmanların performanslarını daha yakından takip etmek, plansız duruşları engellemek ve bakım süreçlerini daha sistematik hale getirmek üzerine çalışmalarımız devam ediyor.
2027 yılında dijitalleşme çalışmalarını geliştirmeyi, saha verilerinin bakım ve operasyon yönetiminde daha etkin kullanılmasını hedefliyoruz. Bunun yanında enerji tüketiminin izlenmesi, kompresör performanslarının değerlendirilmesi, ölçüm sistemlerinin güvenilirliğinin artırılması ve iş güvenliği uygulamalarının sürekli geliştirilmesi önceliklerimiz arasındadır.
2026 yılı içinde Naturelgaz olarak CNG operasyonlarımızı etkin ve güvenli şekilde sürdürürken, taşıma hacimlerimizdeki artış ve operasyonel ihtiyaçların gelişimine paralel olarak operasyonel kapasitemizi ve hizmet kalitemizi de geliştirmeye devam ediyoruz. Avrupa’nın en büyük CNG şirketi olarak sahip olduğumuz konumumuzu koruyarak, 2027 yılında da operasyonel yetkinliklerimizi ve hizmet kalitemizi daha ileriye taşımayı hedefliyoruz.
Bunun yanında, doğal gaz dağıtım sektörünün çözüm ortağı olarak CNG’nin ulaştırma kabiliyetinden daha etkin şekilde yararlanarak, doğal gaz altyapısının henüz ulaşmadığı bölgelerde enerjiye erişimin hızlandırılmasına katkı sağlamayı önemsiyoruz. Özellikle kamu kurumlarının doğal gaza daha erken kavuşmasına yönelik ihtiyaçlarda, üzerimize düşen paydaşlık rolünü etkin şekilde yerine getirmeyi hedefliyoruz.
Özetle hedefimiz; daha güvenli, daha verimli ve sürdürülebilir bir CNG operasyonu yürütürken, doğal gaz altyapısının henüz ulaşmadığı bölgelere güvenli ve sürdürülebilir doğal gaz arzı sağlayarak, çözüm ortağı rolümüzü daha da güçlendirmektir.
Saint-Gobain Yapı Kimyasalları, İstanbul Tuzla’da devreye aldığı üretim tesisiyle Türkiye’deki fabrika sayısını 12’ye çıkardı. 1.800 m² kapalı alana sahip olan tesis; reçine esaslı zemin sistemleri, koruyucu kaplamalar, su yalıtımı, yüksek mukavemetli epoksi esaslı montaj (grout) harçları ve beton tamir çözümleri alanlarında yüksek katma değerli ürünlerin yerel üretimine odaklanacak.
Saint-Gobain Yapı Kimyasalları, küresel standartlardaki üretim gücünü ve Türkiye’deki pazar payını artırma hedefi doğrultusunda İstanbul Tuzla’daki üretim tesisini devreye aldı. Şirketin sürdürülebilir büyüme stratejisinin önemli bir parçası olan bu yeni merkez, yapı kimyasalları sektöründeki yüksek katma değerli ürünlerin yerel üretimine katkı sağlayacak. Uluslararası Çevre, İş Sağlığı ve Güvenliği standartlarına uygun bir altyapıyla faaliyete geçen tesis, Saint-Gobain’in Türkiye genelindeki 12. fabrikası olarak operasyonlarına başladı.
Tuzla üretim tesisi, mevcut ürün portföyünün yanı sıra ileriki dönemlerde yeni nesil teknik ürünlerin de üretileceği, geleceğin yapı kimyasalları çözümlerine yönelik büyüme fırsatlarını destekleyecek şekilde tasarlandı. Stratejik konumuyla hem Türkiye pazarına hem de çevre bölgelere hızlı ve etkin hizmet sunacak olan tesis; modern altyapısı, yüksek kalite standartları ve operasyonel verimliliğiyle dikkat çekiyor.
Saint-Gobain Yapı Kimyasalları Türkiye ve Orta Asya Başkan Yardımcısı Osman İlgen, Tuzla yatırımının şirketin sürdürülebilir büyüme, yerel üretim ve inovasyon odaklı uzun vadeli stratejisinin önemli kilometre taşlarından biri olduğunu vurgulayarak şunları kaydetti: “Tuzla’da devreye aldığımız üretim tesisimizle, yapı kimyasalları alanında sahip olduğumuz küresel know-how’ı, ileri teknik yetkinliklerimiz ve yerel üretim gücümüzle buluşturuyor, etki alanımızı genişletiyoruz. Saint-Gobain standartlarıyla yapılandırdığımız bu tesisle, müşterilerimizin yüksek teknik nitelikli ürün ihtiyaçlarına çok daha hızlı yanıt verirken, sektördeki öncü ve referans konumumuzu daha da pekiştireceğiz.”
İstanbul’da etkili olan sağanak yağış ve kuvvetli rüzgâr uyarıları, 15 Ekim Perşembe günü okulların tatil edilip edilmeyeceği sorusunu gündeme taşıdı. Öğrenciler ve veliler Valilikten gelecek açıklamaları takip ederken, kentte hava koşullarının günlük yaşamı nasıl etkileyeceği de merak ediliyor.
İstanbul’da son günlerde etkisini gösteren yağışlı hava, öğrencilerin ve velilerin gündemini değiştirdi. Özellikle sabah saatlerinde okula gidecek öğrenciler ve işe gitmek için yola çıkacak aileler, beklenen hava koşullarını ve olası ulaşım aksamalarını yakından takip ediyor.
15 Ekim Perşembe günü için okulların tatil edilip edilmeyeceği sorusu da bu gelişmelerin ardından öne çıktı. İstanbul Valiliğinin açıklamalarını takip eden öğrenci ve veliler, eğitim öğretime ara verilip verilmeyeceğini öğrenmek istiyor.
İstanbul’da gün boyunca etkisini gösteren kuvvetli yağış, kent genelinde günlük yaşamı olumsuz etkiledi. Ulaşımda yaşanan aksaklıklar ve yağışın devam etmesine yönelik beklentiler üzerine gözler İstanbul Valiliğinin alacağı karara çevrildi.
Beklenen açıklama geldi. Valilik, olumsuz hava koşullarına karşı alınan tedbirler kapsamında 15 Ekim Perşembe günü İstanbul genelindeki resmî ve özel eğitim kurumlarında yüz yüze eğitime bir gün süreyle ara verildiğini açıkladı.
İSTANBUL’DA OKULLAR TATİL EDİLDİ Mİ?
Meteoroloji Genel Müdürlüğünün ve İstanbul Valiliği’nin yayımladığı son hava tahmini raporuna göre Marmara Bölgesinde kuvvetli yağış etkisini artırmaya devam edecek.
Valilik açıklamasında, Avrupa Yakası’nda yağışların sabah saat 06.00’ya, Anadolu Yakası’nda ise öğle saat 12.00’ye kadar etkisini sürdürmesinin öngörüldüğü belirtildi. Yağış miktarının metrekareye 21 ila 50 kilogram, bazı bölgelerde ise 51 ila 75 kilogram arasında olabileceği bildirildi.
Açıklamada ayrıca kuvvetli yağışlarla birlikte sel, su baskını, yıldırım, heyelan, kuvvetli rüzgâr ve ulaşımda aksamalar gibi olumsuzlukların yaşanabileceğine dikkat çekilerek vatandaşların tedbirli olması istendi.
İstanbul Valiliği, kent genelinde etkisini sürdüren olumsuz hava koşulları ve yoğun yağış nedeniyle radikal tedbir kararları aldı. Yapılan resmi açıklamaya göre, il genelindeki tüm resmi ve özel eğitim kurumlarında 15 Ekim 2026 Perşembe günü yüz yüze eğitime 1 gün süreyle ara verildi.
HANGİ KAMU PERSONELİ İZİNLİ SAYILACAK?
Valilik açıklamasına göre kamu kurum ve kuruluşlarında görev yapan engelli, hamile, gazi, malul gazi ve 8 yaşından küçük çocuğu bulunan kadın personel idari izinli sayılacak.
Ancak 8 yaşından küçük çocuğu bulunan kadın personel için sağlık, emniyet ve yağmurla mücadele alanlarında çalışan birimler bakımından istisna uygulanacak. Ayrıca 8 yaşından küçük engelli çocuğu bulunan çalışan anneler, meslek grubu ayrımı olmaksızın idari izin kapsamında olacak.
MOTOSİKLETLERE TRAFİK KISITLAMASI
Valilik, olumsuz hava koşullarına karşı alınan tedbirler kapsamında motosiklet ve türevi iki tekerlekli araçların trafiğe çıkışını da yasakladı. Açıklamada, yasağın 14 Ekim Çarşamba günü saat 21.00 itibarıyla başlayacağı ve ikinci bir talimata kadar devam edeceği bildirildi.
İstanbulluların güncel duyuruları takip etmesi ve yağış nedeniyle oluşabilecek ulaşım risklerine karşı tedbirli olması gerekiyor.
02:00
News
