Enerji ihtiyacının yüzde 60’ını alternatif yakıtlardan karşılamayı hedefliyor

0

BEĞENDİM

ABONE OL

News

0

Çimento Üretim Prosesi konulu Ağustos sayımız kapsamında Çimko Teknik Genel Müdür Yardımcısı Ali Kipri ile markanın çimento üretim prosesleri, kullandıkları otomasyon sisteminin yetenekleri ve bakım ekibinin çalışmaları üzerine kapsamlı bir röportaj gerçekleştirdik. Keyifli okumalar…

Ali Bey sizi, sektör tecrübenizi ve Çimko Çimento’yu kısaca tanıyabilir miyiz?
Ortadoğu Teknik Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü’nden mezun olduktan sonra İstanbul Üniversitesi’nde Uluslararası İşletme Yüksek Lisansımı tamamladım. Sektörde çeşitli şirketlerde üst düzey yöneticilik yaptıktan sonra 2019 yılında Çimko Ailesine katıldım. 2020 yılı itibariyle Çimko Teknik Genel Müdür Yardımcısı görevimi sürdürüyorum. Şirketimizin büyüme hedefleri doğrultusunda teknolojik gelişmeleri yakından takip ediyor ve kendimizi sürekli güncel tutmaya özen gösteriyoruz. Özellikle enerji verimliliği konusunda birçok çalışmalar yürütüyoruz ve teknik ekip olarak her birimiz şirketimizi ileriye taşımak için büyük bir özveriyle çalışıyoruz.

Çimko, Türkiye’de 7 farklı bölgede faaliyet gösteren, modern tesisleri ve geniş ürün yelpazesiyle sektörde öne çıkan bir çimento ve hazır beton üreticisi. Kahramanmaraş/Narlı, Adıyaman ve Bartın’da bulunan 3 entegre çimento fabrikası, Ereğli’de 1 öğütme tesisi, Gaziantep ve Kilis’teki 2 paketleme tesisinin yanı sıra 13 ilde 40 hazır beton tesisiyle Türkiye genelinde yaygın bir şekilde faaliyet gösteriyor. PwC tarafından hazırlanan ‘Dünyada ve Türkiye’de Çimento Sektörü Raporu’ verilerine göre, Türkiye’de en büyük klinker üretim kapasitesine sahip ilk 5 şirketinden biri. Halka açık şirketler arasında satış gelirleri açısından en büyük 3 hazır beton üreticisi arasında yer alıyor. Yurt içindeki gücünün yanı sıra 5 kıtada 20’den fazla ülkeye yaptığı çimento ve klinker ihracatıyla dünya pazarında da etkin bir rol oynuyor.

Çimko Çimento’nun sahip olduğu üretim tesislerini kapasitesi gücü, ürünleri, üretim hatları, yardımcı tesisleri, birimleri vb. gibi konularda tanıyabilir miyiz?
Kahramanmaraş/Narlı Fabrikamız, 3.465.000 ton/yıl klinker üretim kapasitesi (1 hat) ve 5.179.680 ton/yıl çimento üretim kapasitesine; Bartın Fabrikamız 1.301.250 ton/yıl klinker üretim kapasitesi (1 hat) ve 2.550.450 ton/yıl çimento üretim kapasitesine; Adıyaman Fabrikamız ise 815.100 ton/yıl klinker üretim kapasitesi (1 hat) ve 1.488.960 ton/yıl çimento üretim kapasitesine sahip. Çimko, yıllık 9,24 milyon ton çimento ve 5,64 milyon ton klinker kapasitesiyle sektörde güçlü bir konumda ve büyümeye devam ediyor.

Çimko Çimento olarak ürün portföyümüzde şu ürünler bulunuyor: CEM I 42,5 R, CEM I 52,5 N, CEM II/ A-M (P-L) 42,5 R, CEM IV/B (P) 32,5 R, CEM II/ A-P 52,5 N, CEM I 42,5 R- SR5, CEM IV/B (P-V) 32,5 R, CEM I 52,5 R, CEM II/A-M(P-LL) 42,5 R, CEM II/B-M(P-LL) 32,5 R, API G Sınıfı HSR Kuyu Çimentosu CEM II A-V 42,5 R, CEM IV/B-V 32,5 R- SR, CEM IV/B (P-V) 32,5 R- SR

Üretim sürecinizi kısaca bizlerle paylaşır mısınız?
Üretim sürecini klinker ve çimento üretimi olarak iki safhaya ayırabiliriz.

1.         Klinker Üretimi:

Klinker, çimento üretiminin ana hammaddesidir ve genellikle kireçtaşı, kil, demir cevheri ve alüminyum oksit içeren karışımların pişirilmesiyle elde edilir. Klinker üretimi şu aşamalardan oluşur:

•          Hammadde Hazırlama:

Kireçtaşı, kil ve diğer hammaddeler belirli oranlarda karıştırılır. Bu karışım, belirli ölçülerde öğütülür ve homojenize edilir.

•          Pişirme:

Hazırlanan hammadde karışımı, döner fırınlarda (1400-1500 °C sıcaklıkta) pişirilir. Bu işlem sırasında hammaddeler kimyasal olarak dönüşerek klinker haline gelir.

•          Soğutma:

Fırından çıkan sıcak klinker, hızlı soğutma işlemine tabi tutularak 100 °C civarına düşürülür. Bu işlem, klinkerin iç yapısının istenilen kristal yapıyı kazanmasına yardımcı olur.

2.         Çimento Üretimi:

Çimento, öğütülmüş klinker ile diğer katkı maddelerinin (genellikle alçı ve bazen diğer katkı maddeleri) belirli oranlarda karıştırılmasıyla üretilir. Çimento üretimi aşağıdaki adımları içerir:

•          Hammadde Hazırlama ve Öğütme:

Klinker ve diğer alçı, katkı maddeleri gibi bileşenler, ürün tipine göre belirli kompozisyonlarda değirmene beslenerek öğütülür ve ince toz haline getirilir.

•          Paketleme ve Depolama:

Öğütülmüş çimento silolarda depolanır. Son kullanıma hazır haldeki çimento, inşaat sektöründe veya diğer endüstriyel kullanımlarda kullanılmak üzere paketlenir.

Tesiste, kapasite ve verimlilik artırma, kontrol otomasyonu modernizasyonu ve benzeri konularda gerçekleştirilen yatırımlar nelerdir? Bu yatırımların detaylarını öğrenebilir miyiz?

Narlı Fabrikamızda;

• Kalsinatör Modifikasyonu: Kalsinatörün hacmi artırılarak yanma süresi uzatılmış, bu sayede yüzde 100 petrokok kullanımı sağlanmış ve klinker üretiminde yüzde 3’e varan enerji tasarrufu elde edilmiştir.

• Klinker Soğutucu Modifikasyonu: Klinker soğutucu alanı genişletilerek soğutma verimliliği artırılmış ve klinker üretim kapasitesi yüzde 5 artırılmıştır.

• WHR (ORC) Elektrik Enerjisi Üretim Tesisi: Klinker soğutucu atık ısısı kullanılarak fabrikanın elektrik enerji ihtiyacının yüzde 10’u karşılanmaktadır.

• Alternatif Yakıt Mekanik Besleme Sistemi: 2016 yılında başlayan alternatif yakıt kullanımıyla birlikte 2023 yılında mekanik sevk sistemi devreye alınarak alternatif yakıt kullanım oranı yüzde 27’lere ulaşmıştır.

• Çimento Değirmenlerinde Expert Sistem Kullanımı (APC): Advanced Process Control çimento değirmenlerine entegre edilerek değirmenler otomatik olarak yönetilmekte ve daha stabil çalışma şartları sağlanarak maksimum performans elde edilmektedir.

• RFID Tabanlı Hammadde ve Çimento Otomatik Sevkiyat Sistemi: RFID teknolojisi, çimento fabrikalarında hammadde, klinker ve çimento sevkiyatında gerçek zamanlı takip, otomatik veri toplama, gelişmiş stok yönetimi, lojistik optimizasyonu ve güvenlik sağlamaktadır. Bu teknoloji, sevkiyat süreçlerini hızlandırır, doğruluğu artırır, stokların anlık izlenmesini mümkün kılar, araç takibini kolaylaştırır ve yanlış sevkiyat riskini minimize eder. Ayrıca operasyonel güvenlik ve raporlama süreçlerini iyileştirip verimliliği artırarak müşteri memnuniyetini ve operasyonel güvenilirliği artırmaktadır.

Bartın Fabrikamızda;

• Döner Fırın Kafa Alev Borusu Modifikasyonu ve Besleme Sistemi Yatırımı: Bu yatırımla beraber kafa alev borusundan alternatif yakıt verilmesi sağlanarak toplam ısıl enerji ihtiyacının yaklaşık yüzde 5’i karşılanmıştır.

• Hammadde Kırıcı Sonrası Online Analizör Yatırımı: Bu yatırım, döner fırında hammaddeden kaynaklı üretim kayıplarını azaltmayı, alternatif yakıt kullanımını artırmayı ve klinker ürün kalitesini stabil tutmayı amaçlamaktadır.

• Çimento Değirmeni Ön Ezici Sonrası By Pass Hattı Modifikasyonu: Bu modifikasyonla çimento değirmeninde yüzde 5 kapasite artışı ve yüzde 6 enerji tasarrufu sağlanmıştır.

• Klinker Soğutucu Fan Optimizasyonu ve WHR Tesisi Modernizasyonu: Klinker soğutucu fan optimizasyonu sonucunda soğutucu verimi artmıştır.

Klinker soğutucu çıkış by pass hattı modifikasyonu ve WHR (Isı Geri Kazanımı) tesisi modernizasyonu sayesinde toplam elektrik enerjisi üretimi yüzde 25 artmıştır. Fabrikanın elektrik enerjisi ihtiyacının yüzde 35’i bu iyileştirmelerle karşılanabilir hale gelmiştir.

Adıyaman Fabrikamızda;

• Trafo Merkezi Kurulumu: Fabrikamızın enerji besleme sistemi, 154 kV trafo merkezi kurulumuyla güçlendirilmiş ve iletim hatlarından beslenmeye başlamıştır. Bu sayede mevcut sistem yenilenmiş ve enerji satın alımında avantaj elde edilmiştir.

• Çimento Değirmeni Modernizasyonu: Eski tip hava süpürmeli öğütme sisteminin modernizasyonuyla yüzde 14 kapasite artışı sağlanmış ve yüzde 20 elektrik enerjisi tasarrufu elde edilmiştir.

• Otomasyon Sistemine Geçiş ve Özel Ürün Yatırımları: 2016 yılında gerçekleştirilen döner fırın otomasyonu yatırımıyla döner fırın ünitesi otomasyonla yönetilmeye başlanmıştır. Tesisimizde devam eden teknoloji iyileştirme ve kapasite artışı, Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) kapsamındadır. Bu çerçevede tesisin teknolojik altyapısı modernize edilmekte ve yeni ürünlerle pazar genişletilmektedir. Bu yatırımın parçası olarak tesisin tüm birimleri elektrik-otomasyon altyapısının modernizasyonundan katkı kırıcı ve yeni dik farin değirmeni kurulumuna, klinker soğutucu, klinker silosu, yeni paketleme ünitelerine ve stok alanlarına kadar birçok sistem devreye alınacaktır.

Bu yatırımların ve modifikasyonların amacı, enerji verimliliğini artırmak, üretim kayıplarını azaltmak, çevresel etkiyi minimize etmek ve operasyonel maliyetleri düşürmektir.

Yenilenebilir enerji ya da atıktan enerji üretim konusunda yatırımlarınız var mıdır? Tüketiminizin ne kadarını kendiniz karşılayabiliyorsunuz?
Her yıl su ve karbon ayak izimizi hesaplayarak azaltma planları yapıyoruz. Elektrik enerjisi tüketimini azaltma ve sürdürülebilir üretim uygulamalarını yaygınlaştırma konusunda kararlı çalışmalar yürütüyoruz. Atık Isı Geri Kazanımı (WHR) kullanarak Bartın Fabrikamızda yüzde 35’e, Narlı Fabrikamızda ise yüzde 10’a kadar elektrik tüketimimizi karşılıyoruz. Ayrıca enerji verimliliği yatırımları ve teknolojik iyileştirmelerle enerji tüketim değerlerini düşürmeye devam ediyoruz.

Çevreye verdiği olumsuz etkileri en aza indirgemek amacıyla, Narlı Fabrikası 2016 yılında, Bartın Fabrikası 2017 yılında ve Adıyaman Fabrikası ise 2022 yılında Atık Yakma Çevre İzin ve Lisans Belgesi aldı. Üretim süreçlerinden kaynaklanan arıtma çamuru, geri dönüştürülemeyen ambalaj atıkları, tekstil, ömrünü tamamlamış lastik ve biyokütle atıklarının bertaraf edilmeden önce en aza indirilmesini ve kaynağında ayrıştırılarak geri kazanılmasını hedefliyoruz.

Şu anda tüm fabrikalarımızda yakıt ihtiyacımızın yüzde 18,5’ini alternatif yakıtlardan karşılıyoruz. 2034 yılına kadar yapılacak yatırımlarla bu oranı yüzde 60’a çıkarmayı hedefliyoruz.

Ülkemizin 2053 net sıfır emisyon hedefi doğrultusunda fabrikalarımız için bir yol haritası oluşturuldu. Bu doğrultuda, 2023 yılında Bartın Fabrikasında 43.215 ton, Narlı Fabrikasında 30.577 ton ve Adıyaman Fabrikasında 7.556 ton CO₂ tasarrufu sağlandı.

Üretim ve yönetim verimliliği, kayıpların izlenmesi konusunda çalışmalarınız, kullandığınız kontrol, izleme sisteminizin yetenekleri nelerdir?
Kendi özel dashboard izleme sistemlerimiz sayesinde, tüm üretim performans göstergelerini (KPI’ları) analiz edebiliyoruz. Bu sistemler, üretim verimliliği, makine kullanılabilirliği, iş güvenliği metrikleri gibi çeşitli KPI’ları detaylı bir şekilde takip etmemizi sağlıyor. Böylece operasyonel süreçlerimizi daha iyi anlayıp yönetebiliyoruz, hızlı kararlar alabiliyor ve iş süreçlerimizi sürekli olarak iyileştiriyoruz.

SAP PM (Plant Maintenance) modülünü hayata geçirerek, iş emirlerini dijital ortamda planlayıp izleyerek, bakım süreçlerini optimize ediyoruz. Bu sayede, bakım verimliliğini artırıyor, arıza sürelerini azaltıyor ve ekipman ile yedek parça gibi bakım kaynaklarını daha verimli kullanabiliyoruz. Bu da operasyonel verimliliği önemli ölçüde optimize etmemize olanak sağlıyor.

Fabrikalarımızdaki güvenlik standartlarını en üst seviyeye çıkarmak için en gelişmiş teknolojileri kullanıyor ve İş güvenliğinde de dijitalleşmenin olmazsa olmaz olduğuna inanıyoruz. Proses kameralarına yüklenen yapay zekâ destekli yazılım ile 43 farklı iş güvenliği ihlalini anında tespit edip harekete geçebiliyor ve bu sayede güvensiz davranışları en aza indiriyoruz. Bu sistem ile sıfır kaza/güvenli çalışma ortamı hedefimize hızlı adımlarla ilerliyoruz.

Ziyaretçi ve alt yüklenici yazılımımız ile tüm paydaşlarımızın fabrikalarımıza girmeden önce potansiyel tehlikeler ve riskler hakkında bilgi sahibi olmalarını sağlıyoruz. Sistem ile aynı zamanda acil durumlarda fabrikamızdaki kişi sayısını anında gözlemleyebilme imkânı da sunuyoruz.

Şirketimize özel geliştirilen İSG360 Çalışan İSG Yönetim sistemimiz ile kâğıt üzerinde yürütülen tüm iş güvenliği süreçlerimizi dijital ortama aktararak, daha güvenli daha hızlı ve daha takip edilebilir bir yönetim sistemini benimsiyoruz.

Tesisleriniz için yatırım fikri nasıl oluşuyor, şu anda yatırım gündeminizde ne var? Yatırımlarda tercih ettiğiniz markaları belirlerken seçim kriterleriniz neler oluyor?
Yatırımlarımızı İş Sağlığı ve Güvenliği (İSG), kalite, çevre koruma, yasal gereklilikler, büyüme ve geliştirme, gelişen teknolojiye uyum, müşteri ihtiyaçlarının karşılanması ve pazarın genişletilmesi gibi başlıkları dikkate alarak planlıyoruz. Tedariklerde marka tercihlerimizi, öncelikle yerli üreticileri destekleyen, enerji sınıfı yüksek ve kaliteli ürünler olarak belirliyoruz.

Ölçüm enstrümanları ve kontrol sistemleri bakımları konusunda bakım ekibinizin faaliyetleri nelerdir? Bakım ekibinizin çalışmalarınız sizden dinleyebilir miyiz?
Ölçüm enstrümanları ve kontrol sistemleri bakımı oldukça kritik bir öneme sahip. Bu sistemler, üretim süreçlerinin düzgün çalışmasını, kalite kontrolünü ve enerji verimliliğini sağlıyor. Bu konuda bakım ekibimizin gerçekleştirdiği faaliyetler şunlar:

1. Planlı Bakım

• Periyodik Kontroller: Ölçüm cihazlarının ve kontrol sistemlerinin düzenli aralıklarla kontrol edilmesi. Bu, cihazların kalibrasyonunun ve hassasiyetinin korunmasını sağlar.
• Yazılım Güncellemeleri: Kontrol sistemlerinin yazılımının güncel tutulması, güvenlik açıklarının kapatılması ve sistem performansının iyileştirilmesi.
• Temizlik ve Görsel Kontrol: Sensörler ve enstrümanların temiz tutulması ve fiziksel hasar belirtileri için görsel kontrol yapılması.

2. Arıza Bakımı

• Hızlı Müdahale: Arıza durumunda hızlı müdahale edilmesi. Bu, üretim kesintilerini minimuma indirir.
• Arıza Tespiti ve Giderilmesi: Ölçüm cihazlarının ve kontrol sistemlerinin arızalarının tespit edilmesi ve onarılması.
• Yedek Parça Yönetimi: Kritik bileşenlerin yedek parçalarının stoklanması ve gerektiğinde hızlıca değiştirilmesi.

3. Kalibrasyon

• Düzenli Kalibrasyon: Ölçüm enstrümanlarının düzenli aralıklarla kalibre edilmesi, doğruluk ve hassasiyetin korunması.
• Kalibrasyon Sertifikaları: Kalibrasyon işlemlerinin kayıt altına alınması ve sertifikaların düzenlenmesi.

4. Performans İzleme

• • Sürekli İzleme: Sistemlerin performansının sürekli izlenmesi, sapmaların erken tespiti ve müdahale edilmesi.
  • Veri Analizi: Ölçüm verilerinin analiz edilerek, süreç iyileştirmeleri için geri bildirim sağlanması.

5. Eğitim ve Gelişim

• • Personel Eğitimi: Bakım ekibinin sürekli eğitimlerle güncel teknolojiler ve en iyi uygulamalar hakkında bilgilendirilmesi.
  • Sertifikasyon Programları: Personelin sertifikalı eğitim programlarına katılımının sağlanması.

6. Dokümantasyon

• • Bakım Kayıtları: Yapılan tüm bakım işlemlerinin detaylı olarak kayıt altına alınması.
  • Raporlama: Periyodik bakım raporlarının hazırlanması ve yönetimle paylaşılması.

Bu faaliyetler, ölçüm enstrümanları ve kontrol sistemlerinin kesintisiz ve doğru bir şekilde çalışmasını sağlıyor. Bakım ekibimizin düzenli ve detaylı çalışmaları, üretim süreçlerinin verimli, güvenli ve kaliteli bir şekilde devam etmesini destekliyor.

Önümüzdeki dönemde planladığınız yatırım ve projeler nelerdir, son olarak gündeminizi öğrenebilir miyiz?
Akıllı üretim süreçleri, veri analitiği, yapay zekâ destekli operasyonlar ve lojistik optimizasyonu gibi dijital teknolojileri benimseyerek, önümüzdeki dönemde iş süreçlerimizde verimliliği daha da artırmayı hedefliyoruz. İnşaat sektöründeki teknolojik ve malzeme gelişmelerini takip ederek, sürekli Ar-Ge ve inovasyon yatırımları yaparak, yeni ürünler ve çözümler geliştirmeye devam edeceğiz.

Hazır beton üretiminde önemli bir malzeme olan agrega tedarikini sağlamak için yatırımlar yaparak hammadde tedarikinde ve üretim maliyetlerinde kontrolü elde etmeyi amaçlıyoruz.

Adıyaman Fabrikamızda başlattığımız dönüşüm yatırımı, beyaz çimento üretimine yönelik devam ediyor. Mevcut gri klinker hattını ikili sisteme dönüştürerek, değişen piyasa şartlarına uygun olarak hem gri klinker hem de beyaz klinker üretebilme esnekliğine sahip olacağız.

Ankara, İzmir ve Manisa’da toplam 750 dönüm alan üzerine kurulu, 49 MW kurulu güce sahip 6 adet güneş enerjisi yatırımımızla yıllık yaklaşık 80 milyon KWh enerji üretiyoruz. Yenilenebilir enerji kaynaklarına yatırım yaparken, yeni ürün araştırma ve geliştirme çalışmalarımız da devam edecek.