Madencilikte gaz tehlikeleri, patlamalar, çökmeler, toz maruziyeti ve elektrik riskleri; doğru enstrümantasyon, havalandırma, izleme sistemleri ve eğitimle kontrol altına alınabilen kritik proses güvenliği unsurlarıdır.
Maden sektörü, doğası gereği tehlikeli çalışma koşullarına sahip olan bir sektördür. Madenlerde karşılaşılan en büyük risklerden biri de çeşitli yanıcı patlayıcı, boğucu ve toksik gazların varlığıdır. Bu gazlar hem çalışanların sağlığını tehdit eder hem de patlama gibi ciddi kazalara yol açabilir. Bu yazıda, madenlerde en sık karşılaşılan gaz türlerini, bu gazların tehlikelerini ve güvenlik önlemlerini ele alacağız.
MADENLERDE KARŞILAŞILAN TEHLİKELİ GAZLAR Maden ocaklarında, farklı gazlarla karşılaşmak mümkündür. İşte en yaygın tehlikeli gazlar ve etkileri:
Metan (CH₄) Metan, kömür madenlerinde en sık rastlanan gazlardan biridir. Renksiz ve kokusuz olan bu gaz, havada biriktiğinde patlama riski taşır. Özellikle havalandırması yetersiz alanlarda birikerek ani patlamalara yol açabilir.
Karbon Monoksit (CO) Karbon monoksit, yanma sonucu açığa çıkan renksiz ve kokusuz bir gazdır. Düşük seviyelerde bile solunması durumunda baş ağrısı, baş dönmesi ve zehirlenmelere neden olabilir. Yüksek miktarlarda ise ölümcüldür.
Karbon Dioksit (CO₂) Karbon dioksit, yanma süreçleri veya madenlerdeki biyolojik bozunma sonucu ortaya çıkar. Yüksek seviyelerde solunması, oksijen seviyesini düşürerek boğulma riski yaratabilir.
Hidrojen Sülfür (H₂S) Hidrojen sülfür, çürük yumurta kokusuyla tanınan bir gazdır. Düşük konsantrasyonlarda bile zehirleyici olabilir. Solunduğunda sinir sistemine zarar verir ve yüksek seviyelerde ölümcül olabilir.
Gaz Tehlikelerine Karşı Alınması Gereken Önlemler Gaz tehlikelerini en aza indirmek için madenlerde alınabilecek birçok önlem bulunmaktadır. Bunlardan bazıları aşağıdaki gibidir:
1. Gaz Dedektörleri Kullanımı Gaz dedektörleri, madenlerdeki gaz kaçaklarını tespit etmek için vazgeçilmez bir ekipmandır. Sürekli izleme yaparak, gaz seviyelerinin yükseldiği durumlarda anında uyarı verir ve çalışanların güvenli bir şekilde tahliye edilmesine olanak tanır.
2. Düzenli Havalandırma Maden ocaklarında etkili bir havalandırma sistemi, gazların birikmesini önlemek açısından kritik öneme sahiptir. Bu sebeple havalandırma sistemlerinin düzenli olarak bakımı ve kontrolü yapılmalıdır.
3. Eğitim ve Bilinçlendirme Maden çalışanları, gaz tehlikeleri konusunda düzenli olarak eğitilmelidir. Hangi gazın hangi tehlikeleri içerdiği, bu gazların çıkabileceği ortamlarda çalışırken hangi kişisel koruyucuların (solunum seti, kaçış maskesi, portatif gaz dedektörü vb.) kullanılması gerektiği ve acil durumlarda ne yapılması konusunda farkındalık oluşturulmalıdır.
4. Acil Durum Planları Gaz kaynaklı acil durumlar için önceden planlanmış tahliye prosedürleri hayati önem taşır. Düzenli tatbikatlar yapılarak, çalışanların acil bir durumda nasıl hareket edeceği test edilmelidir.
Sonuç Madenlerdeki gaz tehlikeleri, sektörde çalışanların hayatını doğrudan etkileyen ciddi riskler oluşturur. Doğru ekipmanlar, gaz dedektörleri, etkili havalandırma ile bu tehlikeler minimize edilebilir. Düzenli eğitimler ile çalışanlar gaz tehlikeleri hakkında bilinçlendirilir. Maden güvenliğini artırmak ve iş kazalarını önlemek hem çalışanların hem de işverenlerin ortak sorumluluğudur.
Madencilik Sektöründe Hangi Tür Tehlikelerle Karşılaşılabilir ve Bu Tehlikelere Karşı Alınması Gereken Önlemler Nelerdir? Madencilik sektörü çalışma koşulları ve kullanılan ekipmanlar nedeniyle birçok farklı tehlikeyle karşı karşıya kalınan bir sektördür. Maden çalışanları; fiziksel, kimyasal ve çevresel tehlikelere karşı yüksek risk altındadır. Bunlardan bazıları aşağıdaki gibidir.
1. ÇÖKMELER VE TOPRAK KAYMALARI Maden ocakları, yeraltında büyük kazı işlemleri yapıldığı için çökmeler ve toprak kaymaları riskine karşı oldukça hassastır. Zayıf zemin yapısı veya yetersiz destekler bu tür kazaların başlıca sebeplerindendir.
Önlemler: Güvenli ve dayanıklı destekleme sistemleri kullanılmalıdır. Düzenli olarak zemin kontrolleri yapılmalı ve olası riskler önceden tespit edilmelidir. Çalışanlara, çökme durumlarında nasıl hareket etmeleri gerektiği konusunda eğitimler verilmelidir.
2. PATLAYICI MADDELER VE PATLAMALAR Madencilik faaliyetlerinde, özellikle kömür ve metal madenlerinde patlayıcı maddeler kullanılır. Ayrıca yeraltında biriken metan gibi yanıcı gazlar da patlama riski taşır.
Önlemler: Patlayıcıların doğru ve güvenli bir şekilde depolanması ve kullanılması sağlanmalıdır. Gaz dedektörleriyle düzenli izleme yapılmalı, tehlikeli gaz seviyeleri takip edilmelidir. Patlama riskine karşı havalandırma sistemleri etkili bir şekilde çalıştırılmalıdır.
3. GAZ TEHLİKELERİ Madencilikte biriken metan, karbon monoksit, hidrojen sülfür gibi zehirli ve yanıcı gazlar büyük tehlike arz eder. Bu gazların solunması zehirlenmelere, patlamalara ve ölümlere yol açabilir.
Önlemler: Gaz dedektörlerinin düzenli olarak kullanılması zorunludur. Çalışanlar gaz tehlikelerine karşı eğitilmeli ve olası bir gaz sızıntısı durumunda ne yapacaklarını bilmelidirler. Düzenli havalandırma ve gaz ölçüm cihazlarının bakımı yapılmalıdır.
4. TOZ MARUZİYETİ VE SOLUNUM HASTALIKLARI Madenlerdeki toz, çalışanların solunum sistemine zarar verebilir. Özellikle kömür madenciliğinde, uzun süreli toz maruziyeti ciddi akciğer hastalıklarına (kömür işçisi pnömokonyozu gibi) neden olabilir.
Önlemler: Toz maskeleri ve filtreli solunum cihazları kullanılmalıdır. Madenlerde toz miktarını azaltacak sulama sistemleri ve toz kontrol önlemleri alınmalıdır. Çalışanların sağlık kontrolleri düzenli olarak yapılmalı ve solunum yolları hastalıklarına karşı korunmaları sağlanmalıdır.
5. ELEKTRİK KAZALARI Madencilikte kullanılan elektrikli ekipmanlar, uygun şekilde korunmadığında elektrik çarpması, yangın ve patlamalara yol açabilir.
Önlemler: Elektrikli ekipmanların bakımı düzenli olarak yapılmalı ve güvenlik standartlarına uygun olmalıdır. Ekipmanların topraklaması kontrol edilmeli ve elektrik kabloları düzgün şekilde izole edilmelidir. Çalışanlara elektrik güvenliği konusunda gerekli eğitimler verilmelidir.
6. TERMAL STRES VE SICAKLIK FARKLILIKLARI Yeraltı madenleri genellikle yüksek sıcaklıklara sahiptir. Bu, termal strese ve vücut sıcaklığının dengesizliğine yol açarak çalışanların sağlığını tehdit eder.
Önlemler: Madende soğutma sistemleri kurulmalı ve sıcaklık kontrol altında tutulmalıdır. Çalışanların termal stres belirtilerine karşı eğitilmesi ve gerektiğinde dinlenme imkanı sağlanmalıdır. Su tüketimi artırılmalı ve işçilere sıvı kaybı ile mücadele edebilmeleri için yeterli kaynak sağlanmalıdır.
Sonuç Madencilik sektörü, çalışanların sürekli tehlike altında olduğu bir alandır. Çalışanların can güvenliğini sağlamak, maden kazalarını önlemek ve üretim süreçlerini güvenli hale getirmek için alınması gereken birçok önlem bulunmaktadır. Gaz dedektörleri, düzenli havalandırma, çalışan eğitimleri ve uygun ekipman kullanımı gibi tedbirler, olası riskleri minimize ederek, madencilik faaliyetlerini daha güvenli hale getirebilir.
VEGA Grieshaber KG üretim fabrikasından her yıl yarım milyondan fazla ölçüm sensörü dünyanın dört bir yanına dağıtılmakta ve kullanıldıkları her yerde en zor ölçüm işlemlerini emniyetle yerine getirmektedir. Yüksek tanklar, sıcaklıklar ve basınçlar. Her bir branş ölçüm teknolojilerine son derece spesifik talepler yöneltir.
VEGA, 60 yıldan beri 80’den fazla ülkeye Seviye ve basınç sensörleri teslimatı yapmaktadır. VEGA ölçüm teknolojisi, proseslerde gerekli olan tüm üretim basamakları için temel oluşturan kesin ve doğru ölçüm verileri almanızı sağlar. VEGA ölçüm tekniği tüm metal kazanımı proseslerinde (cevher çıkarmada, çelik üretiminde, yüksek fırın yüklemede ve katkı malzemelerinin depolanmasında) görülmektedir. VEGA sensörleri metal kazanımının tüm alanlarında güvenilir ölçüm verileri sağlamaktadır.
Güvenilir ölçüm; Dolum sırasında dahi güvenilir ölçüm sonuçları
Ekonomik Vega sensörleri, bakım gerektirmeyen işletim imkanı sunarak kullanıcılar için son derece ekonomik bir çözüm sunar.
Kolay entegrasyon; VEGA sensörleri mevcut sisteminize kolayca entegre edilebilir. Hızlı montaj, kolay devreye alma ve kolay kullanım sensörlerin entegrasyonunu basit şekilde yapmanızı sağlar.
MADEN CEVHERİ DEPOLAMA SİLOSUNDA SEVİYE ÖLÇÜMÜ VE SINIR SEVİYE TESPİTİ Yerin altından çıkarılan maden cevheri, sevk tertibatlarıyla yer üstünde veya yer altında bulunan silolara gönderilerek daha sonraki işleme proseslerine kadar bu silolarda depolanır. Silo içindeki cevherin güvenilir bir şekilde ölçülmesi önemlidir ve Vega seviye ölçümü bu iş için ideal bir çözüm sunar. Vega seviye sensörleri, katı malzemelerin depolandığı silolardaki seviyeyi doğru ve güvenilir bir şekilde ölçmek için tasarlanmıştır.
ALÜMİNYUM OKSİT TOZU KARIŞTIRMA TANKINDA SEVİYE ÖLÇÜMÜ Alüminyum, doğada bulunan boksit mineralinden karmaşık ve pahalı proseslerden geçerek elde edilir. Bu proseslerden biri Bayer yöntemidir. Bayer yönteminde, boksit önce sodyum hidroksit ile karıştırılır, ardından otoklavlaması yapılır ve tekrar karıştırılır. Daha sonra kalsinatörde (kalsine fırını) suyu alınarak ince beyaz bir toz olan alüminyum oksit (Al2O3) haline getirilir.
Vega seviye sensörleri kullanılarak yapılan ölçümler, işletmelerin süreçlerini optimize etmelerine ve kesintisiz üretimi sağlamalarına yardımcı olur. Vega Sensörleri, malzeme seviyesini doğru bir şekilde izleyerek prosesin sürekli olarak çalışmasını sağlar ve olası aksaklıkları önler. Bu nedenle, alüminyum üretiminde kullanılan karmaşık proseslerin kesintisiz işletimi için Vega seviye ölçümü, güvenilirlik ve kesintisizlik sağlama açısından en iyi çözümü sunar.
VEGA Türkiye olarak, sektöre yön veren teknoloji çözümlerimizle her zaman yanınızdayız. Saha ekibimizle doğru ürün seçimi için size rehberlik ederken, teknik destek ekibimiz de devreye alma ve sorun çözme süreçlerinizde size destek sağlar. VEGA’nın teknik servisi, zamandan ve maliyetten tasarruf etmenize yardımcı olarak iş süreçlerinizi daha verimli hale getirir.
SSR Madencilik Proses Güvenliği Mühendisi Meltem Güler, modern maden proseslerinin kimya endüstrisindeki kadar karmaşık yapılar barındırdığını vurgulayarak; risk analizleri, enstrümantasyon mimarisi, kestirimci bakım yöntemleri ve ekipman bütünlüğü yönetiminin sürdürülebilir operasyonlar için kritik olduğunu söylüyor.
Madencilik sektöründe cevher hazırlama, öğütme, filtrasyon ve kimyasal ayırma gibi proses adımları; yüksek dinamiğe sahip fiziksel koşullar ile agresif kimyasal ortamların bir arada bulunduğu zorlu mühendislik yapıları oluşturuyor. Bu nedenle proses güvenliği katmanları, sensör mimarisi, otomasyon altyapısı ve bakım stratejileri artık sadece “destekleyici unsurlar” değil; doğrudan üretim sürekliliğini ve tesis güvenilirliğini belirleyen temel bileşenler hâline geldi.
Aralık sayımızın Maden & Mineraller kapak konumuz kapsamında görüşlerini aldığımız SSR Madencilik Proses Güvenliği Mühendisi Meltem Güler, maden proseslerinin tasarım aşamasından işletme fazına kadar tüm disiplinleri kapsayan teknik bir bakış açısı sunuyor. Güler, toz oluşum bölgelerinde doğru nozul seçimi ve tanecik dağılım analizlerinden, kimyasal proseslerin ekipman üzerindeki korozyon–erozyon etkilerine; sensörleşme katmanlarının planlanmasından, DCS tabanlı kontrol felsefelerine ve CMMS entegre kestirimci bakım yaklaşımlarına kadar geniş bir çerçevede önemli değerlendirmeler paylaşıyor.
Güler’e göre modern madencilik tesisleri, artık proses hatalarıyla mücadele eden değil; çok katmanlı HAZOP/LOPA analizleri, güvenlik enstrümanlı sistemler (SIS), doğru alarm yönetimi, kalibrasyon stabilitesi yüksek enstrümantasyon ve sürekli veri izleme ile proaktif davranan yapılar olmak zorunda. SSR Mining’in net-sıfır hedefleri doğrultusunda yürüttüğü enerji dönüşümü çalışmaları da proses verimliliği ile sürdürülebilirliğin artık birlikte ele alındığını gösteriyor.
Bu teknik röportaj, maden proseslerinde disiplinli mühendislik yaklaşımının neden kritik olduğunu, sahadaki gerçek uygulamalar üzerinden ortaya koyuyor.
Meltem Hanım maden sektörünü neden tercih ettiniz, tecrübeleriniz ışığında genç meslektaşlarınıza önerileriniz neler olurdu? Bir mühendis olarak maden sektörünü tercih etmemin nedeni, proses bilgimi sahada uygulayabileceğim ve çok disiplinli bir çalışma ortamında hızla tecrübe kazanabileceğim bir alan sunmasıdır. Bu sektöre yeni başlayacak mühendislerin öncelikle sahayı iyi tanıması, ekipmanları, proses akışlarını ve çalışma koşullarını yerinde gözlemleyerek öğrenmesi büyük önem taşır. Güvenlik ve özellikle proses güvenliği her zaman ön planda tutulmalı; KKD (Kişisel Koruyucu Donanım) kullanımı, iş izin sistemi, LOTO kuralları gibi temel iş güvenliği uygulamalarının yanı sıra proses parametrelerinin düzenli takibi, sapmaların erken fark edilmesi ve prosedürlere uygun çalışma alışkanlık haline getirilmelidir. Bunun yanında, tecrübeli çalışanlara soru sormaktan çekinmemek ve sürekli öğrenmeye açık olmak gelişimi hızlandırır. Maden, makine, elektrik, jeoloji gibi farklı mühendislik disiplinleriyle sürekli iletişim içinde çalışmak da hem teknik anlamda hem de operasyonel açıdan güçlü bir bakış açısı kazandırır.
Kısacası, meraklı, dikkatli, iş güvenliği ve proses güvenliği odaklı bir yaklaşım maden sektöründe başarılı bir başlangıcın temelidir.
Maden proseslerinde toz oluşumuna karşı en etkili kontrol stratejilerinin, filtrasyon–nemlendirme–sensör entegrasyonuyla birlikte kurgulanabilmesi için sizce tesislerde hangi mühendislik kriterleri mutlaka sağlanmalıdır? Tesisimizde cevherin tesise beslendiği bölgedeki spreyleme sistemi toz bastırma yöntemi olarak örnek gösterilebilir. Toz oluşumu loder bunkere malzemeyi dökerken ve konveyörler birbirine aktarım yaparken malzemenin yüksekten düşmesi sonucu oluşabilmektedir. Bu bölgelerdeki spreyler açılınca çıkan tozun bant koveyörün üzerine veya çevresine dökülmesi sağlanır.
Mühendislik kriterleri olarak toz miktarını belirleyebilmek amacıyla elek analizi yapılıp cevherin tane boyut dağılımına bakılabilir. Toz boyutundaki malzemenin miktarına ve diğer etken parametrelere göre toz toplama veya toz bastırma yöntemlerinden biri seçilebilir.
Sahada kullanılan proses ve otomasyon enstrümanları hangi etkenlerle başa çıkmak zorunda kalır? Bu ekipmanlar için planlı bakımın önemi nedir? Bu konuda ne tür önerilerde bulunursunuz? Maden işletmelerinde çıkarılan cevherler genellikle tek bir bileşen içermez. Cevherin işlenmesi sonrasında bir veya birden fazla nihai ürün elde edilebilir ya da cevher içinde istenmeyen impüriteler bulunabilir. Bu nedenle cevher, çeşitli ayrıştırma işlemlerine tabi tutulur. Ayrıştırma süreci boyunca cevher hem sıcaklık ve basınç gibi fiziksel işlemlerden hem de çeşitli kimyasal işlemlerden geçer. Kullanılan kimyasallar, zamanla ekipmanlarda korozyon ve erozyona neden olabilir. Ayrıca scale denen tortulaşmalar meydana gelebilir ki bunlar tıkanıklıklara yol açabilir. Bu nedenle ekipmanların fonksiyonlarını kaybetmemesi için temizlenmeleri ve periyodik bakımlarının yapılması büyük önem taşır.
Her kimyasalın farklı fiziksel koşullar (sıcaklık, basınç, viskozite vb.) altında değişen etkileri olduğu için, prosesin ilgili kısmında kullanılan ekipmanların beklenen kullanım ömürleri doğru şekilde hesaplanmalı ve buna bağlı olarak uygun bakım periyotları belirlenmelidir. Ekipmanların tedarikçi firmalarından temin edilen dokümanlarda olası arızalar, arıza giderme yöntemleri, önerilen bakım periyotları bilgileri referans alınabilir. Fakat bunlarla yetinilmeyip tesisi ve ekipmanları işletip tanıdıkça öğrenilen gerçek şartlara göre devamlı güncelleme yapmak gerekmektedir. Çünkü işlenen malzeme topraktır ve çıkarılmak istenen madene ek olarak birçok element ve molekül içermektedir. Bunları ancak tesisi işlettikçe görebilirsiniz ve bu takip süreci tesis ömrünü tamamlayıncaya kadar devam etmelidir.
Sahada kullanılan proses ve otomasyon enstrümanları; pompa, vana, akış, sıcaklık, basınç ve seviye ölçerler gibi tüm ekipmanlar, maden tesislerinde kullanılan ve prosesin izlenmesi, analizi açısından kritik ekipmanlardır. Enstrümanların doğruluğunu, tepkime hızını, kalibrasyon stabilitesini ve ekipmanın ömrünü doğrudan etkiler.
Planlı bakım özellikle proses güvenliği açısından elzem bir konudur. Proses güvenliğinin ana unsurlarından biri olan ekipman bütünlük ve güvenilirliğinin sürekliliği ancak planlı bakımlarla sağlanabilir. Özellikle güvenlik kritik ekipmanlar normal şartlar altında aktive olmadıklarından ötürü kendilerinden beklenen görevleri yapıp yapmadıkları mutlaka planlı bir şekilde test edilmelidir. Planlı bakım olmaması sadece proses güvenliği açısından değil; toplam bakım maliyeti, üretim verimliliği ve kalite kontrolü açısından riski artırmaktadır. Maden sahalarında küçük bir seviye sensörü arızası bile pompaların akışkansız çalışması, tank taşmalarına, kimyasal analiz hatalarına, hatalı alarm fonksiyonlarına neden olabilir.
Bu noktada şu önerilerden bahsedebiliriz; sadece OEM (Orijinal Ekipman Üreticisi Klavuzu) manuelleriyle sınırlı kalmayıp ekipmanın kullanıldığı şartlara özgü periyodik bakım planları oluşturulmalı ve bunlar da öğrenmelerle sürekli güncellenmelidir. Kısacası sürekli iyileştirme maden proseslerindeki bakım yönetim sistemlerinde çok daha önemlidir. Elbette ki bütün bunların değişim yönetim süreci ile yönetilmesi gerekmektedir.
Proses, işletme ve işçi güvenliği konularında nelere dikkat edilmeli? Bu konuda hangi planlamalar, ekipmanlar ve enstrümanlar kullanılmalıdır? Kurum içi eğitimlerin bu konuda önemi nedir? Proses ve işletme güvenliğinin sağlanması, tesis daha tasarım aşamasındayken yapılacak kapsamlı risk değerlendirme çalışmalarıyla başlar. Kendinden güvenli tasarım ilkelerinin uygulanması, HAZOP ve LOPA gibi proses tehlike analizleri ile tehlikeli olaya gidebilecek doğru senaryoların belirlenerek bu çerçevede temel proses kontrol katmanı, güvenlik alarmları, gerekiyorsa SIS (Güvenlik Enstrümanlı Sistem), emniyet ventilleri gibi mekanik koruma katmanları, havuzlama gibi önlemleri belirlemek kritik öneme sahiptir. Tesis devreye alındıktan sonra ise bu güvenlik ekipmanlarının işlevselliğinin periyodik olarak kontrol edilmesi, güvenli işletmenin sürdürülebilmesi için zorunludur. Bu da doğal olarak işletme ve bakım ekiplerinin de yeterince eğitilmelerini gerektirmekte ve bunlara tesis proje halindeyken başlanması gerekmektedir.
Ayrıca kritik proses parametreleri düzenli olarak izlenmeli; parametre sapmalarında yapılacak işlemler ile devreye alma ve durdurma operasyonları, alarm geldiğinde yapılması gerekenler standart operasyon prosedürlerinde açıkça tanımlanarak uygulanmalıdır. Bu prosedürlerin hem teorik hem pratik eğitimlerle personele aktarılması, insan hatası kaynaklı riskleri önemli ölçüde azaltır.
İş güvenliği açısından en önemli unsur, çalışma alanına uygun kişisel koruyucu donanımın doğru şekilde kullanılması olabilir. Çalışma ortamında rutin dışı aktivitelerle ilgili tehlikelerin risk analizleri ile belirlenmesi ve buna uygun kişisel koruyucu ekipmanların seçilmesi büyük önem taşır. Yapılacak işe özel tanımlanan iş izin sistemi ile kilitleme-etiketleme (LOTO) uygulamaları da iş güvenliğinin temel araçlarıdır.
Bunlara ek olarak, olası tehlikeli senaryolara karşı acil durum planlarının hazırlanması, acil durum ekipmanlarının (göz duşu, gaz ölçüm cihazları, yangın söndürme ekipmanları vb.) belirlenmesi ve düzenli aralıklarla kontrol edilmesi gerekir. Acil durumlarda izlenecek adımların personele eğitimlerle aktarılması ise doğru zamanda doğru tepkinin verilmesini sağlayarak riskleri en aza indirir.
Birçok maden prosesi tesisi kimya tesislerinden pek de farklı değil artık. Böyle düşünmek doğru olacaktır.
Bir maden tesisinde gerçek zamanlı ölçüm ve veri odaklı operasyon yönetimi sağlamak için sensörleşme mimarisinin hangi katmanlarda planlanması gerektiğini ve otomasyon altyapısında hangi standardın kritik olduğunu düşünüyorsunuz? Günümüz madenciliğinde veriye dayalı karar alma süreçlerinin önemi giderek artmakta; proses güvenliği, üretim sürekliliği ve maliyet optimizasyonu açısından sağlam bir ölçüm altyapısı artık zorunludur. Bu nedenle iş mükemmelliği açısından kullanılması için kontrol sisteminin prosesle ilgili verilerinin şirketin operasyon dışı teknik ekiplerinin de kullanabileceği şekilde aktarılabilmesi önem kazanmıştır. Tabi ki bu da beraberinde dijital/siber güvenlik konularını getirmektedir. Örnek olarak ERP (Kurumsal Kaynak Planlama), Business Intelligence türünden yazılımlarla entegrasyon önemlidir.
Burada belirli bir standarttan ziyade her ekipman ve sistemin kendisiyle ilgili standartlar çerçevesinde olması yeterli olacaktır. Buna ek olarak sürekli proses söz konusuysa daha kompleks ve canlı müdahaleye imkan tanıyan DCS gibi kontrol sistemleri daha uygun olabilir. Dediğim gibi maden prosesini de diğer kimyasal prosesler gibi düşünmek lazımdır.
Bu doğrultuda, karbon azaltım çalışmalarımız kapsamında SSR Madencilik genelinde bir Karbon Ekibi oluşturulmuş ve saha bazlı projelerin geliştirilmesine yönelik çalışmalar başlatılmıştır. Operasyonel enerji tüketiminin azaltılması ve yenilenebilir enerji kullanım oranının artırılması şirketimizin öncelikli hedeflerini oluşturmaktadır.
Bu hedeflere ulaşmak amacıyla GES (Güneş Enerji Santrali) ve RES (Rüzgâr Enerji Santrali) projelerine ilişkin fizibilite çalışmaları yürütülmekte olup, potansiyel yatırımlar detaylı olarak değerlendirilmektedir. Üretim süreçleriyle uyumlu şekilde ilerleyen bu çalışmalar, belirlenen takvim doğrultusunda planlandığı şekilde devam edecektir.
Pompa, motor ve fanların yoğunlukla kullanıldığı maden sahalarında planlı bakım programlarının doğru ilerlemesi ve kritik arızaların önlenmesi için titreşim, sıcaklık ve yağ analizi gibi kestirimci bakım yöntemlerinin uygulanması gerektiğini düşünüyorsunuz? Kestirimci Bakım’ın önemi nedir? Pompalar, motorlar ve fanlar hem prosesin ana taşıyıcı ekipmanları hem de arıza yaptıklarında üretimi doğrudan etkileyen kritik varlıklardır. Bu nedenle bu ekipmanların durumunu sürekli takip etmek ve arızayı oluşmadan önce yakalamak büyük önem taşıyor. Ben kestirimci bakımı, sahadaki operasyonel sürekliliğin en güçlü sigortası olarak görüyorum.
Titreşim analizi, sıcaklık izleme, kalınlık ölçümleri ve yağ analizleri gibi yöntemlerle ekipman sağlığını düzenli olarak takip ediyoruz. Bu kontrolleri sistematik şekilde yürütebilmek için CMMS’e (Bilgisayarlı Bakım Yönetim Sistemi) entegre edilmiş PM (Önleyici Bakım) planlarımız da aktif olarak kullanılıyor. Sahadan topladığımız veriler; rulman aşınması, mil hizasızlığı, balans sorunları veya yağ kontaminasyonu ve özellikle maden proses tesislerinde sıkça görülen kalınlık kayıpları gibi arıza modlarını erken safhada görüp kontrol altında tutmamızı sağlıyor. Bu sayede bakım sürecini öngörülere değil, ekipmanın gerçek zamanlı durumuna dayandırarak yönetiyoruz.
Tüm bu yaklaşımın en büyük kazanımı, plansız duruşların ciddi ölçüde azalması ve bakım kaynaklarının çok daha verimli kullanılabilmesi. Hem maliyet açısından hem de operasyonel güvenilirlik açısından maden sahası için oldukça büyük bir katkı sunuyor.
ABD’li Honeywell, temiz oda ortamları için tasarladığı 13MM Basınç Sensörü ile yarı iletken üretiminde kirleticileri ve kusurları azaltmayı, verimi artırmayı hedefliyor.
Honeywell, yarı iletken üretimi gibi yüksek saflık gerektiren hatlar için 13MM Basınç Sensörünü tanıttı. Ürün, gofret proseslerinde kirletici ve kusurları en aza indirmeyi, verimi en üst düzeye çıkarmayı hedefleyen temiz oda standardında geliştirildi. Şirketin Sensing Solutions birimi, yarı iletken alanında ‘kalitenin her şey’ olduğu vurgusunu yaparken, süreçlere yabancı madde eklemeden ölçüm yapabilen sensör teknolojilerine talebin hızla arttığını belirtiyor. Bu çerçevede 13MM çözümünün hassas ölçüm ve daha güvenilir üretim için entegrasyon avantajı sağladığı mesajı veriliyor.
VAKUMDA KARARLILIK Pek çok sensör, vakum ortamlarında sürüklenme (drift) göstererek zamanla doğruluğunu kaybedebiliyor. Honeywell’in 13MM modeli ise uzun süreli vakum koşullarında ofset kaymasını en aza indirecek biçimde tasarlandı. Böylece yüksek basınç ve yüksek sıcaklık altında dahi kararlı ve doğru ölçüm performansı öne çıkıyor. Firma, yarı iletken üretiminde yaygın kullanılan çeşitli proses gazları ile ekipmanların spesifikasyon içinde çalışmasına yardımcı olarak, hedeflenen ince özellikli yonga mimarilerinin tutarlılıkla oluşmasına katkı sunduğunu vurguluyor.
SEMI F20 UYUM Sensör, yarı iletken endüstrisinin katı metal bileşimi ve yüzey pürüzlülüğü gerekliliklerini tanımlayan SEMI F20 standardına uyumlu olacak şekilde geliştirildi. Böylece sensörden prosese minimum safsızlık taşınması amaçlanıyor. Şirket, bu tasarımın kusurları azaltmaya, genel verimi yükseltmeye ve işleme sırasında hurda yonga oranını düşürmeye katkı sağlayacağını aktarıyor. Uygulama alanı yalnızca çip üretimiyle sınırlı değil: güneş paneli ve ekran üretimi, biyofarmasötik süreçler, gıda-içecek hatları, gelişmiş optik ve tıbbi ekipman üretimi gibi UHP ortam gerektiren sektörler de hedefleniyor.
UHP İÇİN TASARIM Honeywell’in 13V Serisi paslanmaz çelik basınç sensörleri ailesi, zorlu ortamlarda gaz ve sıvı akışının ölçüldüğü UHP uygulamaları için referans birikimine sahip. Yeni 13MM, yağdan izole edilmiş bir muhafaza içine yerleştirilen, Honeywell’in kanıtlanmış piezorezistif yarı iletken sensör çipini kullanıyor. SEMI F20 uyumlu halka ve diyafram ile gelen yapı; olağanüstü korozyon direnci sunuyor ve yarı iletken proseslerinde sık karşılaşılan halojenli gazların agresif doğasına dayanacak şekilde özel olarak tasarlanmış bulunuyor. Bu sağlam paketleme, çevresel faktörlere karşı koruma sağlarken yüksek doğrulukta basınç ölçümü yapılmasına imkân veriyor.
PROSESTE KAZANÇ Honeywell, sensörün uzun süreli vakum altında ofset kaymasını minimize eden karakteri sayesinde ölçüm doğruluğu ve malzeme bütünlüğünün kritik olduğu hatlarda operasyonel istikrar sağlanacağını, bunun da firelerin azaltılmasına ve çıkış kalitesinin tutarlılaşmasına yardım edeceğini ifade ediyor. Yarı iletken hatlarında kir, partikül ve metal safsızlığı riskine karşı geliştirilen bu yaklaşım, temiz oda denetimleri ve ara proses kontrolleri ile birlikte toplam verim optimizasyonunu desteklemeyi amaçlıyor.
Zorlu proseslerde yüksek hassasiyet ve güvenilir ölçüm için ENSIM SENSORS ECAP Seviye Transmitterleri…
ECAP serisi kapasitif seviye sensörleri, iletken ve iletken olmayan sıvılardan, katı partiküllü ve toz malzemelere kadar geniş bir yelpazede sürekli seviye kontrolü sağlar. Zorlu proses hatları ve yüksek sıcaklık gereksinimleri için özel olarak tasarlanan bu sensörler, yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik sunar. Kullanıcı dostu kalibrasyon imkanı, yatay ve dikey montaj esnekliği ile ECAP serisi, güvenilir ve dayanıklı bir ölçüm çözümü sunuyor.
ENSIM SENSORS olarak imalatını yaptığımız ECAP seviye Transmitterleri iletken sıvılarda, iletken olmayan sıvılarda, katı partiküllü ve toz malzemelerde asit ve yapışkan esaslı malzemelerde seviyenin sürekli kontrolü amacıyla kullanılan kapasitif seviye sensörüdür. Ürün ölçüm yapılan element prob üzerine gelince bir kapasite degişimi yaratmakta ve bu değişim özel imal edilmiş elektronik kartlar ile sürekli seviye bilgisi haline getirilerek analog veya digital çıkış olarak kullanıma verilir. Zorlu proses hatlarında çalışmaya uygun olarak tasarlanmıştır. Yüksek sıcaklık gerektiren ortamlarda soğutuculu modelleri mevcuttur. Çalışma aralığı ve kalibrasyonu işletme şartlarında kullanıcı tarafından yapılabilir. Yatay veya dikey olarak monte edilebilir. Yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirliği ile güvenli bir ölçüm sağlamaktadır.
UYGULAMA ALANLARI
Sıvı tankları, glikol tankları, gıda makinalar, soğutma sıvı tankları, gemiler , salamura tankları, atık su, şarap depoları, temiz su depoları… Yağ tankları, CO2 sıvı tankları, yüksek sıcaklıklı tanklar, düşük iletkenlikli sıvılar. Tahıl deposu, çimento silosu, kum, hamur, süt tozu, yem, un, organik ve plastik granül tankları. Yapışkan ve yüksek viskoziteli malzemeler, her türlü asit ve kimyasal sıvılar.
AVANTAJLARI: Yüksek sıcaklığa, basınca dayanıklı dizayn. Hareketli parça bulunmadığından bakım gerektirmez. Hassasiyet ayarı ile birçok değişik sıvıda kullanılabilir. Köpük ,sıvı sıçraması ve probun kaplanması ölçümü etkilemez. Dalgalı ve çok sıçramanın olduğu ortamlarda gecikme verilebilir. Tozlu ve Buharlı ortamlarda sorunsuz çalışma. Sıvı Zift , Cüruf vb seviye ölçümü çok zor olan malzemelerde kullanılır.
02:00
News
